Ahşap Pelet Değirmeni

Odun peleti değirmeninin fiyatı, ekipman türüne, kapasiteye, teknik konfigürasyona ve piyasa faktörlerine bağlı olarak 15,000 USD ile 85,000 USD arasında değişmektedir.

Tek odun pelet değirmeni fiyatı (FOB Qingdao Fiyatı), şunları içerir: anti-kemer besleyici, zorlamalı besleyici, peletleyici, kontrol kabini.

• MZLH320 (22KW): 0.2-3T/saat & 14,100 -17,000 $
• MZLH350 (37KW): 0.3-0.5T/saat & 18,500 -22,000 $
• MZLH420: (90KW): 1-1.2T/H & 26,600 -32,000 $
• MZLH520 (132KW): 1.5-2T/saat & 43,100 -50,000 $
• MZLH678 (200KW): 2.5-3T/saat & 65,100 -70,000 $
• MZLH768 (315KW): 3-4T/H & 76,500 - 85,000 $

Ahşap pelet değirmeni maliyeti, ekipman türü ve kapasitesi, çekirdek bileşen malzemesi, otomasyon ve akıllı kontrol, marka ve köken, enerji ve çevre koruma yapılandırması, pazar ve tedarik zinciri faktörleri vb. gibi faktörlerden etkilenecektir. Ahşap pelet değirmeni makinesinin doğru maliyetini almak istiyorsanız, lütfen ahşap pelet makinesi, navlun ve diğer bilgilerin teklifini almak için bizimle iletişime geçmekten çekinmeyin.

Odun pelet fabrikaları, verimli presleme ve pelet kalitesini garantilemek için ham madde boyutu konusunda net gereksinimlere sahiptir. Odun pelet fabrikasına girmeden önce, ham maddelerin ilgili gereksinimleri karşılaması gerekir. Aşağıda belirli gereksinimler ve ilgili ayrıntılar yer almaktadır:

1. Hammadde boyutu için temel gereksinimler

Optimum partikül boyutu aralığı:

• 3~5mm (uzunluk/genişlik): Bu, çoğu düz kalıp ve halka kalıp pelet değirmeni için ideal besleme boyutudur. Çok büyük olması kalıbı kolayca tıkayabilir ve çok küçük olması kalıplamayı etkileyebilir.
• Kalınlık ≤1mm: Talaş ve yongaların doğal hali gibi olduğundan ilave kırma işlemine gerek yoktur.

İstisnalar:

• Sert ağaç hammaddeleri (meşe ve huş ağacı gibi): Ağaç liflerinin yoğun olması ve sıkıştırılmasının zor olması nedeniyle daha ince parçacıklar (≤3mm) gerekir.
• Yumuşak ağaç veya saman: Biraz daha büyük boyutlar (≤8mm) tolere edilebilir, ancak kalıp basıncının ayarlanması gerekir.

2. Niteliksiz hammadde boyutunun etkisi

• Hammadde boyutu çok büyükse (>8mm): kalıp deliğini tıkayacak ve üretimi azaltacaktır; silindir aşınmasını artıracak ve kalıp ömrünü kısaltacaktır; parçacık yüzeyi pürüzlü olacak ve kırılması kolay olacaktır.
• Hammadde boyutu çok küçük (toz) ise: - zayıf akışkanlık, düzensiz besleme; düşük parçacık yoğunluğu, kolay ayrılma; yanma sırasında kül içeriği artar.

3. Ön işlem ekipmanı önerisi

Hammadde boyut gereksinimlerini karşılamıyorsa aşağıdaki ekipmanlarla ön işlemden geçirilmesi gerekir:

• Odun kırma makinesi: Odun parçalarını ve dalları 10~20 mm'ye kadar kırar (birincil işleme).
• Çekiçli değirmen: Kırılmış malzemeyi 3~5 mm'ye kadar öğütür (sert ağaçlar için uygundur).
• Tambur eleme makinası: Nitelikli ve niteliksiz parçacıkları ayırarak bir çevrim içerisinde kırma işlemini gerçekleştirir.

Ahşap pelet değirmeni, hammadde boyutunun 3~5 mm aralığında olmasını gerektirir ve ön işlem ve ekipman seçimi yoluyla farklı hammaddelere esnek bir şekilde uyarlanabilir. Doğru boyut kontrolü, üretimi %30'dan fazla artırabilir ve kalıp ömrünü uzatabilir.

Hammaddelerin nem içeriğinin kontrolü, kalıplama verimliliğini, pelet kalitesini ve ekipman ömrünü doğrudan etkileyen odun pelet fabrikaları için hayati öneme sahiptir. Aşağıda ayrıntılı gereksinimler ve ilgili teknik analizler yer almaktadır:

1. Çekirdek nem gereksinimleri

Optimum aralık:

• %10~%15: Çoğu halka kalıp/düz kalıp pelet makinesi için ideal nem aralığı.
• <%10: Hammadde çok kurudur, ligninin yumuşatılması zordur, peletlerin gevşemesi kolaydır ve kalıplama oranı düşüktür.
• >%15: Hammadde çok ıslaktır, kalıba yapışması kolaydır ve ekstrüzyon sırasında tıkanır, ayrıca peletlerin ayrıca kurutulması gerekir.

2. Özel hammadde ayarlaması:

• Sert ağaçlar (meşe, huş ağacı gibi): Sıkı lif yapısı nedeniyle biraz daha düşük neme (%8~%12) dayanır.
• Yumuşak ağaç veya tarımsal atıklar (saman, pirinç kabuğu gibi): %12~%18'e kadar gevşetilebilir, ancak kalıp sıcaklığının artırılması gerekir.

3. Nem kontrol yöntemleri:

• Doğal kurutma: Küçük ölçekli üretime uygundur, maliyeti düşüktür ancak zaman alıcıdır (güneşli günlerde 1~3 gün).
• Tambur kurutucu: Genellikle büyük üretim hatlarında kullanılır, sıcaklığı 80~120℃ ve işleme kapasitesi 1~20 ton/saattir.
• Şartlandırıcı: Pelet makinesinin girişine buhar ekleyin (linyin yumuşatmak ve kalıplama oranını iyileştirmek için).

4. Nem ve üretim parametrelerinin bağlantı kontrolü

• Küf sıcaklığı: Nem oranı yüksek olduğunda, buharlaşmayı hızlandırmak için küf sıcaklığının artırılması (80~100℃'ye) gerekir.
• Sıkıştırma oranı: Yüksek nemli hammaddelerde kalıp tıkanma riskini azaltmak için kalıp sıkıştırma oranının (örneğin 1:6'dan 1:5'e ayarlanması) düşürülmesi gerekir.
• Kapasite ayarlaması: Nem oranındaki her %2 artış için, çıktı yaklaşık %5~%10 oranında azalır ve buna göre besleme hızının azaltılması gerekir.

Genel olarak, odun pelet değirmeni ekipmanı, hammaddelerin nem içeriğinin %10~%15 arasında sıkı bir şekilde kontrol edilmesini gerektirir ve bu, kurutma, şartlandırma ve diğer yollarla doğru bir şekilde ayarlanması gerekir. Standardı karşılayan nem içeriği, kalıplama oranını %95'in üzerine çıkarabilirken, kalıp aşınmasını %30~%50 oranında azaltabilir. Nem dalgalanmalarını gerçek zamanlı olarak izlemek için otomatik test ekipmanıyla donatılması önerilir.

Aşağıda komple odun peleti üretim süreci gösterilmektedir:

1. Küresel pazarda, odun peletleri çoğunlukla talaş, odun talaşı ve diğer odunsu yan ürünlerden üretilir. Geleneksel olarak, odun pelet üretim hattı üniteleri kereste fabrikaları ve diğer odun işleme tesislerinin üzerinde veya yakınında bulunur ve bu odun pelet üretim tesisleri için tamamlayıcı bir çıkış noktası oluşturur. Bu bağlamda, odun pelet üreticileri için ilk önemli adım nemli odun artıklarını öğütmek ve kurutmaktır.
2. Bunun için gereken enerji çoğunlukla kabuk veya düşük kaliteli odunun yakılmasıyla sağlanır ve bu da aynı şekilde sahada birikir. Birçok durumda, kabuğun yakılmasıyla sadece ısı üretilmez, aynı zamanda üniteyi çalıştırmak için en iyi şekilde kullanılabilecek elektrik de üretilir. Odun atığı kurutulduktan sonra, bir biyokütle odun peleti değirmenine beslenir. Odun peleti üreticisinin içinde, kuru odunsu malzemeler, matris adı verilen gerekli boyutta (normalde 6 mm çapında, bazen 8 mm veya daha büyük) deliklere sahip bir kalıptan sıkılır.
3. Ahşap pelet presleme makinesinin yüksek basıncı, ahşabın sıcaklığının büyük ölçüde artmasına neden olur ve yüzeyin hafifçe plastikleşerek soğurken ahşap peletini birbirine bağlayan doğal bir "tutkal" oluşturmasına neden olur. Ahşap pelet presleme işlemini kolaylaştırmak ve kalite parametrelerini iyileştirmek için, nişasta gibi doğal bağlayıcıların küçük miktarları (maks. %2) eklenebilir, ancak ahşap peletlerin bileşimine tutkal girmez.
4. Yeni sıkıştırılmış peletler artık soğutulmaya ve kalan parçacıkları çıkarmak için elenmeye hazırdır. Son olarak, odun peletleri son tüketicilere teslim edilmeden önce odun pelet paketleme makinesi tarafından depolanabilir ve/veya torbalanabilir.

Tipik olarak herhangi bir odun hammaddesi pelet haline getirilmeden önce bir tür işleme tabi tutulacaktır. Bu, bütün kütükler (yuvarlak odun) kullanılıyorsa kabuk soymaktan paletlerin veya tarım ürünlerinin parçalanmasına veya öğütülmesine kadar değişebilir. Ürün parçalandıktan veya öğütüldükten sonra, nasıl alındığına bağlı olarak bir odun pelet çekiç değirmeni aracılığıyla daha fazla işleme tabi tutulabilir.

Ahşap atık ham maddesi ıslaksa (%15'ten fazla) kurutulması gerekir. Gerektiğinde boyutlandırma ve kurutmadan sonra ürün artık peletlenmeye hazırdır. Peletler, genellikle peletin son kullanımına göre belirlenen çok çeşitli çaplarda ve yığın yoğunluklarında yapılabilir. Ahşap pelet değirmeni halka kalıp özellikleri değiştirilebilir ve aynı ahşap atık pelet makinesinden birden fazla boyutun üretilmesine olanak tanır.

Çoğu durumda peletler odun pelet değirmeninden sıcak (100-170 derece) olarak çıkar ve soğutulmaları gerekir. Bu, peletlerin içinden ortam havası çekilerek bir pelet soğutucusu ile yapılır.

Ahşap peleti ortam sıcaklığına soğutulduğunda, ahşap peleti üretim süreci sırasında oluşmuş olabilecek ince tanecikleri gidermek için peletler elenir. Ahşap peletleri artık ahşap peleti paketleme makinesi tarafından paketlenmeye, depolanmaya veya toplu olarak satılmaya hazırdır.

Bir odun peleti öğütme makinesi satın alırken ekipman performansı, üretim gereksinimleri, maliyet etkinliği ve uzun vadeli işletme ve bakım gibi faktörleri göz önünde bulundurmanız gerekir.

1. Hammadde özelliklerinin eşleştirilmesi

Hammadde çeşitleri:

• Sert ağaç (meşe, huş) daha yüksek basınç gerektirir (sıkıştırma oranı ≥1:6), yumuşak ağaç (çam) veya saman sıradan kalıplara uyarlanabilir.
• Karma hammaddeler, ayarlanabilir kalıp basıncına ve çok kademeli kırma fonksiyonlarına sahip ekipmanlar gerektirir.
• Nem gereksinimleri: Ekipmanın %10-%15 nem oranına sahip ham maddeleri veya buna uygun bir kurutma sistemini (+5,000−20,000) işleyebildiğinden emin olun.
• Kirlilik toleransı: Kum veya metal içeren hammaddelerin manyetik ayırma cihazları ve aşınmaya dayanıklı kalıplarla donatılması gerekir (+3,000−8,000).

2. Kapasite ve ölçek uyarlaması

• Gerçek kapasite genellikle nominal değerin %80’i kadardır (hammadde farklılıkları ve duruşlar da dikkate alındığında).
• Aşırı yükleme işlemi kalıp ömrünü %30-%50 oranında kısaltacaktır.

3. Temel bileşen kalitesi

Kalıp ve silindirler, aktarma sistemleri ve motor verimliliği gibi temel bileşenlerin kalitesi, bunların sonraki kullanımlarını etkileyecektir.

4. Otomasyon ve kontrol sistemleri

Farklı uygulama senaryolarına ve bütçelere göre farklı otomasyon derecelerine sahip ekipman ve sistemleri seçin.

5. Enerji tüketimi ve işletme maliyetleri

Birim güç tüketimi:

• Yüksek kaliteli ekipman: ≤50kWh/ton; düşük kaliteli ekipman: ≥80kWh/ton (15,000 ton/gün baz alınarak hesaplanan yıllık 2 $ fark).
• Isı geri kazanımı: Bazı modeller kurutma ısısını geri kazanarak yakıt maliyetlerinde %20-30 tasarruf sağlayabilir.

Aşınan parçaların maliyeti:

• Kalıp: 1,000-3,000/set, yılda 2-4 kez değiştirilir (hammaddenin sertliğine bağlı olarak).
• Merdane: 500-2,000/çift, yılda 1-2 kez değiştirilir.

6. Çevre koruma ve güvenlik uyumluluğu

Toz kontrolü:

• Siklon toz giderimi (1,000-5,000) darbeli torba toz giderimi (8,000-20,000, filtrasyon verimliliği %99).
• Gürültü standardı: AB <85dB (artı ses geçirmez kaplama + 3,000-10,000) gerektirir.
• Sertifikasyon gereklilikleri: CE (AB) ve EPA (ABD) sertifikalı ekipmanlar %15-25 oranında primlidir, ancak yasal risklerden kaçınılır.

7. Satış sonrası hizmet ve tedarik zinciri

Garanti şartları:

• Çin markaları: 1-2 yıl (çekirdek bileşenler), yanıt süresi 1-7 gün.
• Avrupa ve Amerikan markaları: 3-5 yıl, daha uzun tepki süresi (yedek parça fiyatı %30-50 daha yüksek).

Yerel destek:

Yurtdışı uzaktan rehberliğe güvenmemek için acentenin teknik ekibinin olup olmadığını teyit edin.

8. Deneme ve performans doğrulaması

• Mutlaka kontrol edilmesi gereken göstergeler: Parçacık yoğunluğu (≥1.1 g/cm³), kalıplanma oranı (≥%95), kül içeriği (≤%3).
• Deneme hammaddeleri: Tedarikçilerin "ideal hammaddeler" kullanarak kafa karıştırmasını önlemek için kendi hammaddelerinizi test için kullanın.
• Sürekli çalışma testi: En az 4 saat arızasız çalışıp, sıcaklık artışı ve titreşimin anormal olup olmadığını gözlemleyin.

9. Tedarik süreci önerileri

• İhtiyaç listesi: Hammaddeleri, üretim kapasitesini, bütçeyi ve sertifikasyon gereksinimlerini netleştirin.
• Tedarikçi taraması: 3-5 tedarikçiyi karşılaştırın ve müşteri vakaları ve dava videoları isteyin.

Genel olarak, bir odun peleti değirmeni satın almanın anahtarı, ilk yatırımı uzun vadeli faydalarla dengelemektir. Sadece düşük fiyatlar veya yüksek yapılandırmalar peşinde koşmak yerine, kendi hammaddelerinizle uyumlu, güvenilir satış sonrası hizmeti olan ve en düşük birim üretim maliyetine ($/ton) sahip ekipmana öncelik verin. Endüstriyel kullanıcıların, gelecekteki genişlemeyi kolaylaştırmak için modüler tasarıma öncelik vermeleri önerilir.

Ahşap pelet değirmeninin sıkıştırma oranı (yani kalıp açıklığı uzunluğunun çapa oranı, örneğin 1:6, açıklık uzunluğunun çapın 6 katı olduğu anlamına gelir) kalıplama kalitesini ve ekipman yükünü dengelemek için ham maddelerin özelliklerine göre ayarlanmalıdır. Aşağıda farklı ham maddeler için önerilen sıkıştırma oranları verilmiştir:

Genel olarak

• Sert ağaç için yüksek sıkıştırma oranı (1:6~1:8) ve yumuşak ağaç/tarımsal atıklar için düşük sıkıştırma oranı (1:4~1:6).
• Çoklu hammadde senaryolarına uyum sağlamak için tercihen ayarlanabilir sıkıştırma oranı kalıplarını (±1 aralığında ince ayar) seçin.
• Endüstriyel üretimde, hammadde dalgalanmalarına uyum sağlayabilmek için farklı sıkıştırma oranlarına sahip kalıp kütüphanesinin donatılması önerilir.

Pres kalıbının şekline göre satılık pelet değirmenleri şu şekilde sınıflandırılabilir:

Her iki durumda da, kalıp veya silindirler olabilen döner bir eleman olması gerekir. Düz kalıplarda, silindirler hareket eden elemandır, oysa halka kalıpların en yaygın tasarımı, kalıbın güç aldığı ve döndüğü ve silindirlerin kalıbın sürtünmesi ve hareketi nedeniyle hareket ettiği tasarımdır.

• Küçük, orta ve büyük ölçekli pelet üretim endüstrilerine uygulanan halka kalıp pelet değirmenleri. Başka bir deyişle, onlarca kilogramlık veya 100 kilogramdan az bir ölçek olmadığı sürece, halka kalıp odun peletleyici her boyutta odun pelet üretim işletmesine uygulanabilir.
  
  Ahşap pelet değirmeni halka kalıbında, kalıp boyunca radyal yuvalar bulunur. Kalıp dikey olarak konumlandırılır, toz kalıbın merkezine beslenir ve yayıcılar tozu eşit şekilde dağıtır. Daha sonra iki veya daha fazla silindir tozu kalıp deliklerinden sıkıştırır. Ahşap peletleri kalıbın dışından kesmek için iki kesici kullanılır.
• Düz kalıp odun peleti değirmenleri, çok küçük ölçekli odun peleti imalatında (ev kullanımı, mini ölçek) kullanılan bir tür ev yapımı odun peleti makinesidir. Düz kalıp odun peleti üreticileri, yuvaları olan düz bir kalıp kullanır. Toz, kalıbın tepesine sokulur ve kalıp döndükçe, bir silindir tozu kalıbın deliklerinden bastırır. Kalıbın diğer tarafındaki bir odun peleti değirmeni kesicisi, açıkta kalan peleti serbest bırakır.

Düz kalıp odun peletleyicileri de tasarlayıp üretmemize rağmen, odun peletlerinin işleme teknolojisinin sürekli iyileştirilmesiyle, düz kalıp odun pelet üretim ekipmanlarının özellikleri, halka kalıp odun pelet pres makinesinin mutlak avantajları kadar iyi değildir.

Profesyonel bir odun pelet değirmeni üreticisi olarak, herkese içtenlikle odun granülatör teknolojisinin ilerlemesi gerektiğini ve halka kalıp odun granülatörünün son trend olduğunu söylemeliyiz. Ekipmanın kalitesini, dayanıklılığı, bakım maliyetini ve bitmiş peletlerin kalitesini ve diğer hususları göz önünde bulundurarak, ihtiyacınız olan çıktı izin veriyorsa, bir halka kalıp odun peletleme makinesi seçmeyi deneyin.

Genellikle internette birçok düz kalıp odun peleti üreticisi görebilirsiniz, bu da odun peleti işleme sektöründe ilk kez olan birçok müşteriyi şaşırtacaktır. Aslında, iyi bilinen ve profesyonel odun peleti değirmeni üreticileri odun ve biyokütle peletleri için düz kalıp pelet değirmenleri satın almayı önermezler, çünkü gerçek işlenmiş peletlerin kalitesi iyi değildir ve çıktı buna yetişemez.

CPM ve Buhler gibi grupların resmi web sitelerine göz attığınızda, yalnızca halka kalıp pelet değirmeni makinesinin (aynı zamanda odun pelet ekstrüderi veya yem pelet ekstrüderi de olabilir) olduğunu ve asla düz kalıp biyokütle odun pelet yapma makinesinin olmayacağını kolayca görebilirsiniz.

Farklı kalıp tipleri vardır RICHI Odun peleti tesisi için delik derinliği, delik aralığı, delik genişliği ve kalıp malzemesi açısından farklılık gösteren halka kalıp pelet değirmenleri.

• Deliğin derinliği peletin uzunluğuyla ilgili değildir. Malzemenin ısıya ve basınca maruz kaldığı süreyi belirler. Daha iyi erime ve dolayısıyla daha sert, daha yoğun bir pelet elde etmek için düşük lignin içeriğine sahip malzemeler için daha uzun delikler önerilir.
• Deliğin eğim açısı pelet sıkıştırmasını etkiler ve hammaddeye göre tasarlanmalıdır.
• Biyokütle peletleri için en yaygın çaplar 6 ve 8 mm'dir. Bu çaplar ve peletlerin uzunlukları, odun peletlerinin besleme sistemlerini tıkamadan standart sobaların ve kazanların vidalı konveyörleri tarafından beslenebilmesini sağlamak için Pelet Standartları tarafından sınırlandırılmıştır.
  
  Deneyimler, daha ince peletlerin, özellikle küçük fırınlarda, daha kalın olanlara göre daha düzgün bir yanma oranına izin verdiğini göstermiştir. Peletlerin uzunluğu yakıt besleme özelliklerini etkiler: peletler ne kadar kısa olursa, sürekli akış için düzenleme yapmak o kadar kolay olur.
• Ahşap pelet presleme makinesi halka kalıpları birkaç farklı metal türünden yapılır. Ahşap pelet üreticileri için kalıplar aşınmaya dayanıklı, pelet üretiminin kuvvetlerini kaldırabilecek kadar güçlü ve üretkenliği olumsuz etkilemeden korozyona dayanıklı olmalıdır.
  
  En sık kullanılan malzemeler karbon çelik alaşımı, paslanmaz çelik alaşımı ve yüksek krom alaşımıdır. Açıkçası, en pahalı malzemeler odun atığı pelet makinelerinin daha yüksek dirençlerini ve üretkenliklerini garanti eder.

Bu parametreler, iyi üretkenliği garantilemek ve odun peletleme makinesi kalıplarının tıkanmasını önlemek için belirli hammaddeye göre optimize edilmelidir. Tıkalı kalıplar şu durumlarda bulunabilir:
 

• Odun peleti hammaddesi kalıptan geçerken silindirin oluşturduğu kuvvetten daha fazla direnç kuvveti oluşturur;
• Odun peleti değirmeni kalıp deliği aşınmış.

Ahşap pelet yapma makinesi halka kalıbı tıkanırsa, malzeme delinerek çıkarılmalıdır. Bu işlemi kolaylaştırmak için, kalıp hala sıcakken, kalıp deliklerinde sert peletler oluşmadan önce çalışmak en iyisidir.

Odun artık peletlerinin uygulaması giderek yaygınlaşıyor, ancak yakıt peletleri olarak uygulama hala baskın. Bu nedenle, odun peletlerinin ham maddelerini tartışmak hala gerekli.