Древесная пеллетная мельница

Цена на древесные грануляторы колеблется от 15,000 85,000 до XNUMX XNUMX долларов США в зависимости от типа оборудования, мощности, технической конфигурации и рыночных факторов.

Цена на одинарный гранулятор (цена FOB Циндао), включая: противоискривляющий питатель, принудительный питатель, гранулятор, шкаф управления.

• MZLH320 (22 кВт): 0.2–3 т/ч и 14,100 17,000–XNUMX XNUMX долларов США.
• MZLH350 (37 кВт): 0.3–0.5 т/ч и 18,500 22,000–XNUMX XNUMX долларов США.
• MZLH420: (90 кВт): 1–1.2 т/ч и 26,600 32,000–XNUMX XNUMX долларов США.
• MZLH520 (132 кВт): 1.5–2 т/ч и 43,100 50,000–XNUMX XNUMX долларов США.
• MZLH678 (200 кВт): 2.5–3 т/ч и 65,100 70,000–XNUMX XNUMX долларов США.
• MZLH768 (315 кВт): 3–4 т/ч и 76,500 85,000–XNUMX XNUMX долларов США.

Стоимость гранулятора будет зависеть от таких факторов, как тип и производительность оборудования, материал основных компонентов, автоматизация и интеллектуальное управление, марка и страна происхождения, конфигурация энергосбережения и защиты окружающей среды, факторы рынка и цепочки поставок и т. д. Если вы хотите узнать точную стоимость гранулятора, свяжитесь с нами, чтобы получить расценки на гранулятор, доставку и другую информацию.

Грануляторы для древесины предъявляют четкие требования к размеру сырья для обеспечения эффективного прессования и качества гранул. Перед поступлением на гранулятор сырье должно соответствовать соответствующим требованиям. Ниже приведены конкретные требования и соответствующие детали:

1. Основные требования к размеру сырья

Оптимальный диапазон размеров частиц:

• 3~5 мм (длина/ширина): Это идеальный размер подачи для большинства грануляторов с плоской и кольцевой матрицей. Слишком большой размер легко засорит матрицу, а слишком маленький может повлиять на формование.
• Толщина ≤1 мм: как и натуральная форма опилок и стружки, дополнительное измельчение не требуется.

Исключения:

• Сырье из твердой древесины (например, дуба и березы): требует более мелких частиц (≤3 мм), поскольку древесные волокна плотные и их трудно сжимать.
• Мягкая древесина или солома: допускается немного больший размер (≤8 мм), но необходимо отрегулировать давление штампа.

2. Влияние несоответствующего размера сырья

• Если размер исходного материала слишком большой (＞8 мм): он засорит отверстие матрицы и снизит производительность; увеличит износ роликов и сократит срок службы матрицы; поверхность частиц будет шероховатой и легко сломается.
• Если размер исходного материала слишком мал (порошок): - плохая текучесть, неравномерная подача; низкая плотность частиц, легкое рассыпание; при сгорании увеличивается содержание золы.

3. Рекомендации по выбору оборудования для предварительной обработки

Если сырье не соответствует требованиям по размеру, его необходимо предварительно обработать на следующем оборудовании:

• Дробилка для древесины: измельчает древесную щепу и ветки до размера 10–20 мм (первичная обработка).
• Молотковая мельница: дополнительно измельчает измельченный материал до размера 3~5 мм (подходит для твердой древесины).
• Барабанная сортировочная машина: разделяет качественные и некачественные частицы и измельчает их в цикле.

Для гранулятора древесины требуется размер сырья в диапазоне 3~5 мм, и его можно гибко адаптировать к различному сырью посредством предварительной обработки и выбора оборудования. Точный контроль размера может увеличить производство более чем на 30% и продлить срок службы пресс-формы.

Контроль влажности сырья имеет решающее значение для древесных грануляторных заводов, что напрямую влияет на эффективность формования, качество гранул и срок службы оборудования. Ниже приведены подробные требования и соответствующий технический анализ:

1. Требования к влажности ядра

Оптимальный диапазон:

• 10%~15%: Идеальный диапазон влажности для большинства грануляторов с кольцевой/плоской матрицей.
• <10%: Сырье слишком сухое, лигнин трудно размягчить, гранулы легко рассыпаются, а скорость формования низкая.
• >15%: Сырье слишком влажное, оно легко прилипает к форме и засоряет ее во время экструзии, гранулы необходимо дополнительно высушивать.

2. Специальная корректировка сырья:

• Твердая древесина (например, дуб, береза): выдерживает немного более низкую влажность (8%~12%) из-за плотной структуры волокон.
• Хвойная древесина или сельскохозяйственные отходы (например, солома, рисовая шелуха): можно снизить до 12–18%, но необходимо повысить температуру пресс-формы.

3. Методы контроля влажности:

• Естественная сушка: подходит для мелкосерийного производства, недорогая, но требующая много времени (1–3 дня в солнечные дни).
• Барабанная сушилка: обычно используется на крупных производственных линиях, имеет температуру 80~120 ℃ и производительность 1~20 тонн/час.
• Кондиционер: подача пара на вход гранулятора (размягчение лигнина и улучшение скорости формования).

4. Взаимосвязь контроля влажности и параметров производства

• Температура формы: при высоком содержании влаги температуру формы необходимо повысить (до 80~100℃) для ускорения испарения.
• Степень сжатия: для сырья с высоким содержанием влаги необходимо уменьшить степень сжатия формы (например, с 1:6 до 1:5), чтобы снизить риск засорения формы.
• Регулировка производительности: при каждом увеличении влажности на 2% выход уменьшается примерно на 5–10%, и скорость подачи необходимо уменьшать соответствующим образом.

В целом, оборудование для грануляции древесины требует, чтобы влажность сырья строго контролировалась на уровне 10%~15%, что необходимо точно регулировать сушкой, кондиционированием и другими способами. Содержание влаги, соответствующее стандарту, может увеличить скорость формования до более чем 95%, одновременно снижая износ формы на 30%~50%. Рекомендуется оснастить автоматизированным испытательным оборудованием для мониторинга колебаний влажности в режиме реального времени.

Полный процесс производства древесных гранул показан ниже:

1. На мировом рынке древесные пеллеты в основном производятся из опилок, стружки и других побочных продуктов древесины. Традиционно линии по производству древесных гранул располагаются на лесопилках и других объектах деревообработки или рядом с ними, что представляет собой дополнительный выход для этих заводов по производству древесных гранул. В этом контексте первым важным шагом для производителей древесных гранул является измельчение и сушка влажных древесных отходов.
2. Необходимая для этого энергия в основном получается за счет сжигания коры или любой древесины низкого качества, которая также накапливается на месте. Во многих случаях при сжигании коры вырабатывается не только тепло, но и электричество, которое можно оптимально использовать для работы агрегата. После сушки древесные отходы подаются на завод по производству древесных гранул из биомассы. В машине для производства древесных гранул сухие древесные материалы продавливаются через матрицу с отверстиями необходимого размера (обычно диаметром 6 мм, иногда 8 мм или больше), называемую матрицей.
3. Высокое давление пресса для древесных гранул приводит к значительному повышению температуры древесины, в результате чего поверхность слегка пластифицируется, образуя естественный «клей», который связывает древесные гранулы вместе при их охлаждении. Для облегчения процесса прессования древесных гранул и улучшения качественных показателей в состав древесных гранул можно добавлять небольшое количество (максимум 2%) натурального связующего вещества, например, крахмала, но при этом в состав древесных гранул не входят клеи.
4. Только что спрессованные гранулы теперь готовы к охлаждению и просеиванию для удаления остаточных частиц. Наконец, древесные гранулы можно хранить и/или упаковывать в упаковочную машину для древесных гранул перед доставкой конечным потребителям.

Обычно любое древесное сырье требует определенной обработки перед гранулированием. Это может варьироваться от окорки при использовании целых бревен (круглого леса) до измельчения или измельчения поддонов или сельскохозяйственной продукции. После измельчения или измельчения продукта может потребоваться дальнейшая обработка на молотковой мельнице для древесных гранул, в зависимости от того, как он был получен.

Если сырье из древесных отходов влажное (более 15%), его необходимо высушить. После калибровки и сушки, если необходимо, продукт готов к гранулированию. Пеллеты могут быть изготовлены в широком диапазоне диаметров и насыпной плотности, что обычно определяется конечным использованием гранул. Технические характеристики кольцевой матрицы гранулятора могут быть изменены, что позволяет производить различные размеры на одной и той же машине для гранулирования древесных отходов.

В большинстве случаев гранулы выходят из гранулятора горячими (100-170 градусов) и должны быть охлаждены. Это делается с помощью охладителя гранул, протягивающего окружающий воздух через гранулы.

После того как древесные гранулы охлаждаются до температуры окружающей среды, их просеивают для удаления мелких частиц, которые могли образоваться в процессе производства древесных гранул. Теперь древесные пеллеты готовы к упаковке на упаковочной машине, хранению или продаже оптом.

При покупке машины для производства древесных гранул необходимо учитывать такие факторы, как производительность оборудования, производственные требования, экономическая эффективность, а также долгосрочная эксплуатация и техническое обслуживание.

1. Соответствие характеристик сырья

Виды сырья:

• Твердая древесина (дуб, береза) требует более высокого давления (степень сжатия ≥1:6), мягкая древесина (сосна) или солома могут быть адаптированы к обычным формам.
• Для смешанного сырья требуется оборудование с регулируемым давлением пресс-формы и функциями многоступенчатого дробления.
• Требования к влажности: убедитесь, что оборудование может работать с сырьем влажностью 10–15 % или иметь соответствующую систему сушки (+5,000–20,000 XNUMX).
• Устойчивость к примесям: сырье, содержащее песок или металл, необходимо оснастить магнитными сепарационными устройствами и износостойкими формами (+3,000−8,000).

2. Адаптация мощности и масштаба

• Фактическая мощность обычно составляет 80% от номинальной (с учетом разницы в сырье и времени простоя).
• Работа в условиях перегрузки сократит срок службы пресс-формы на 30–50 %.

3. Качество основных компонентов

Качество основных компонентов, таких как формы и ролики, системы трансмиссии и эффективность двигателя, повлияет на их последующее использование.

4. Системы автоматизации и управления

Выбирайте оборудование и системы с различной степенью автоматизации в соответствии с различными сценариями применения и бюджетами.

5. Потребление энергии и эксплуатационные расходы

Потребляемая мощность агрегата:

• Высококачественное оборудование: ≤50 кВт·ч/тонну; недорогое оборудование: ≥80 кВт·ч/тонну (годовая разница 15,000 2 долл. США из расчета XNUMX тонны/день).
• Рекуперация тепла: некоторые модели могут рекуперировать тепло, выделяемое при сушке, что позволяет сэкономить 20–30 % затрат на топливо.

Стоимость изнашиваемых деталей:

• Форма: 1,000–3,000 шт./комплект, замена 2–4 раза в год (в зависимости от твердости сырья).
• Ролик: 500–2,000 за пару, замена 1–2 раза в год.

6. Охрана окружающей среды и соблюдение техники безопасности

Контроль пыли:

• Удаление пыли циклонным пылеуловителем (1,000–5,000) по сравнению с удалением пыли импульсным рукавным пылеуловителем (8,000–20,000, эффективность фильтрации 99%).
• Стандарт шума: ЕС требует <85 дБ (плюс звукоизоляционный кожух + 3,000–10,000 XNUMX).
• Требования к сертификации: Оборудование, сертифицированное CE (ЕС) и EPA (США), имеет надбавку в размере 15%-25%, но позволяет избежать юридических рисков.

7. Послепродажное обслуживание и цепочка поставок

Условия гарантии:

• Китайские бренды: 1–2 года (основные компоненты), время ответа 1–7 дней.
• Европейские и американские бренды: 3–5 лет, более длительное время реагирования (цена запасных частей на 30–50 % выше).

Местная поддержка:

Убедитесь, что у агента есть техническая команда, чтобы не полагаться на удаленное руководство из-за рубежа.

8. Испытание и проверка эффективности

• Обязательно проверяемые показатели: плотность частиц (≥1.1 г/см³), скорость формования (≥95%), зольность (≤3%).
• Пробное сырье: используйте собственное сырье для тестирования, чтобы поставщики не использовали «идеальное сырье» и не вводили в заблуждение.
• Испытание на непрерывную работу: не менее 4 часов без сбоев, проверьте, нет ли аномального повышения температуры и вибрации.

9. Предложения по процессу закупок

• Список требований: уточните требования к сырью, производственным мощностям, бюджету и сертификации.
• Проверка поставщиков: сравните 3–5 поставщиков и запросите клиентские истории и видеоматериалы об испытаниях.

В целом, ключ к покупке древесного гранулятора заключается в балансе первоначальных инвестиций с долгосрочными выгодами. Отдавайте приоритет оборудованию, которое совместимо с вашим собственным сырьем, имеет надежное послепродажное обслуживание и имеет самую низкую себестоимость единицы продукции ($/тонна), а не просто гонится за низкими ценами или высокими конфигурациями. Промышленным пользователям рекомендуется отдавать приоритет модульной конструкции, чтобы облегчить будущее расширение.

Коэффициент сжатия гранулятора древесины (т.е. отношение длины отверстия матрицы к диаметру, например, 1:6 означает, что длина отверстия в 6 раз больше диаметра) необходимо регулировать в соответствии с характеристиками сырья, чтобы сбалансировать качество формования и нагрузку на оборудование. Ниже приведены рекомендуемые коэффициенты сжатия для различных видов сырья:

В целом

• Высокая степень сжатия (1:6~1:8) для твердой древесины и низкая степень сжатия (1:4~1:6) для мягкой древесины/сельскохозяйственных отходов.
• Предпочтительно выбирать формы с регулируемой степенью сжатия (точная настройка в диапазоне ±1), чтобы адаптироваться к различным вариантам использования сырья.
• Для промышленного производства рекомендуется оснастить библиотеку пресс-форм с различными степенями сжатия, чтобы справиться с колебаниями сырьевых материалов.

В зависимости от формы пресс-формы, гранулятор можно классифицировать как:

В обоих случаях должен быть вращающийся элемент, которым может быть матрица или ролики. В случае плоских матриц движущим элементом являются ролики, тогда как в наиболее распространенной конструкции кольцевых матриц матрица приводится в действие и вращается, а ролики перемещаются за счет трения и движения матрицы.

• Грануляторы с кольцевой матрицей, которые применяются в малых, средних и крупных отраслях по производству пеллет. Другими словами, если только это не масштаб в десятки килограммов или менее 100 килограммов, гранулятор с кольцевой матрицей может применяться в любом бизнесе по производству пеллет из древесины.
  
  В кольцевой матрице древесного гранулятора имеются радиальные щели по всей матрице. Матрица расположена вертикально, порошок подается в центр матрицы, а распределители равномерно распределяют порошок. Затем два или более ролика сжимают порошок через отверстия матрицы. Два резака используются для того, чтобы отделить древесные гранулы от внешней части матрицы.
• Грануляторы с плоской матрицей — это своего рода самодельные машины для производства древесных гранул, которые используются для очень мелкого производства древесных гранул (для домашнего использования, для мини-масштабов). Производители древесных гранул с плоской матрицей используют плоскую матрицу с прорезями. Порошок вводится в верхнюю часть матрицы, и по мере вращения матрицы ролик продавливает порошок через отверстия в матрице. Резак гранулятора с другой стороны матрицы освобождает открытую пеллету.

Хотя мы также разрабатываем и производим грануляторы с плоской матрицей, при постоянном совершенствовании технологии переработки древесных гранул характеристики оборудования для производства древесных гранул с плоской матрицей не так хороши, как абсолютные преимущества пресса для производства древесных гранул с кольцевой матрицей.

Как профессиональный производитель мельниц для древесных гранул, мы должны искренне сказать всем, что технология грануляторов древесины должна развиваться, и гранулятор древесины с кольцевой матрицей является последней тенденцией. Учитывая качество оборудования, долговечность, стоимость обслуживания, качество готовых пеллет и другие аспекты, если позволяет требуемая производительность, попробуйте выбрать машину для гранулирования древесины с кольцевой матрицей.

Обычно в Интернете можно увидеть множество производителей древесных гранул с плоской матрицей, что сбивает с толку многих клиентов, которые впервые работают в сфере переработки древесных гранул. Фактически, известные и профессиональные производители древесных грануляторов не рекомендуют покупать грануляторы с плоской матрицей для древесных гранул и гранул из биомассы, потому что качество фактически переработанных гранул не очень хорошее, и производительность не соответствует требованиям.

Когда вы просматриваете официальные веб-сайты таких групп, как CPM и Buhler, вы легко можете увидеть, что существует только гранулятор с кольцевой матрицей (который также может быть экструдером для древесных гранул или экструдером для кормовых гранул), и никогда не будет плоского станка. машина для производства древесных гранул из биомассы.

Существуют разные типы штампов RICHI Гранулятор с кольцевой матрицей для завода по производству древесных гранул, которые различаются по глубине отверстий, шагу отверстий, ширине отверстий и материалу матрицы.

• Глубина отверстия не связана с длиной гранулы. Он устанавливает время, в течение которого материал подвергается воздействию тепла и давления. Для материалов с низким содержанием лигнина рекомендуется использовать более длинные отверстия, чтобы добиться лучшего плавления и, следовательно, получения более твердых и плотных гранул.
• Угол наклона отверстия влияет на сжатие гранул, и его следует рассчитывать в соответствии с исходным сырьем.
• Для гранул биомассы наиболее распространены диаметры 6 и 8 мм. Эти диаметры, а также длина пеллет ограничены стандартами на пеллеты, чтобы обеспечить возможность подачи древесных пеллет с помощью шнековых конвейеров стандартных печей и котлов без блокировки систем подачи.
  
  Опыт показал, что более тонкие пеллеты обеспечивают более равномерную скорость сгорания, чем более толстые, особенно в небольших печах. Длина пеллет влияет на характеристики подачи топлива: чем короче пеллеты, тем легче организовать непрерывную подачу.
• Кольцевые матрицы для пресса древесных гранул изготавливаются из нескольких различных типов металлов. Матрицы для производителей древесных гранул должны быть устойчивыми к истиранию, достаточно прочными, чтобы выдерживать нагрузки при производстве пеллет, и устойчивыми к коррозии, не оказывая негативного влияния на производительность.
  
  Чаще всего используются сплавы углеродистой стали, сплавы нержавеющей стали и сплавы с высоким содержанием хрома. Очевидно, что самые дорогие материалы обеспечивают более высокую стойкость и производительность машин для гранулирования древесных отходов.

Эти параметры должны быть оптимизированы с учетом конкретного сырья, чтобы гарантировать хорошую производительность и избежать блокировки матриц машины для гранулирования древесины. Заблокированные кубики можно обнаружить, если:
 

• Сырьевой материал древесных гранул создает более сильную силу сопротивления при прохождении через матрицу, чем сила, создаваемая роликом;
• Отверстие матрицы гранулятора древесных гранул подверглось коррозии.

Если кольцевая матрица машины для производства древесных гранул заблокировалась, материал необходимо высверлить. Чтобы облегчить этот процесс, лучше всего работать, когда матрица еще теплая, до образования твердых гранул в отверстиях матрицы.

Применение пеллет из древесных отходов становится все более распространенным, но применение в качестве топливных пеллет по-прежнему доминирует. Поэтому о сырье для производства древесных пеллет еще необходимо поговорить.