Как добиться высокой производительности гранулирования?

Если вы хотите иметь большую производительность гранулирования, нельзя игнорировать стандартные операции с 5 грануляторами.

С развитием отрасли по производству грануляторов в эту отрасль вошло все больше компаний, рынок стал расти и расширяться, а отрасль начала скатываться вовнутрь.

Чтобы закрепиться в этой отрасли, снижение износа машин и энергопотребления, снижение производственных затрат, обеспечение качества гранулирования и увеличение выхода гранул являются наиболее волнующими вопросами для производителей. Помимо ограничений собственных условий машины, какие стандартные операции могут сделать эффективность производства гранулирования наилучшей?

Стандартная эксплуатация и разумное использование грануляторов являются важными факторами, которые напрямую влияют на качество гранулирования и производительность. Регулировка и изменение параметров грануляторов в основном включают следующие пункты:

Скорость подачи

Скорость подачи напрямую влияет на уровень нагрузки гранулятора, тем самым влияя на производительность и качество гранулятора. Для того чтобы максимизировать производительность гранулятора, скорость подачи должна быть отрегулирована в соответствии с номинальным током главного двигателя, и он не должен быть перегружен.

Апертура матрицы и степень сжатия

Исходя из предпосылки выбора высококачественных кольцевых форм, следует выбирать соответствующую апертуру матрицы, тип отверстия, скорость открытия и степень сжатия в соответствии с ассортиментом продукции, влажностью сырья и выходом. Небольшая степень сжатия кольцевой матрицы может увеличить производительность гранулятора, снизить потери энергии и уменьшить износ ролика кольцевой матрицы; но если она слишком мала, гранулы не будут формоваться, будут рыхлыми и разного размера.

Большая степень сжатия обеспечит хорошее формирование гранул, гладкую поверхность и низкую скорость измельчения; однако если она слишком велика, это приведет к низкой производительности, чрезмерному потреблению энергии, почернению и обугливанию гранул и даже к засорению машины.

Мы должны выбрать наиболее подходящий материал кольцевой матрицы и степень сжатия в соответствии с различным сырьем, которое мы производим. Под предпосылкой обеспечения прочности кольцевой матрицы, скорость открытия кольцевой матрицы должна быть увеличена настолько, насколько это возможно.

Во время использования необходимо избегать чрезмерного содержания песка или примесей железа в сырье, иначе кольцевая матрица будет вдавлена ​​в шарик подшипника и другие металлические твердые предметы, которые попадут в камеру гранулирования. Кроме того, если зазор между роликами матрицы слишком мал, это также приведет к взрыву пресс-формы или растрескиванию.

Зазор между валками матрицы

В сочетании с производственным опытом наиболее подходящий зазор для обработки общего сырья составляет 0.1-0.3 мм, а для некоторых видов сырья - 0.3-0.5 мм. Если зазор между валиками матрицы слишком большой, это повлияет на экструзию сырья, а если он слишком маленький, это усугубит износ валков матрицы.

В реальном производстве, поскольку зазор трудно измерить, для его регулировки можно использовать «метод прерывистого контакта», то есть отрегулировать ролик, когда на внутренней поверхности кольцевой матрицы нет сырья, так, чтобы он находился в состоянии кажущегося вращения, но не вращался при вращении кольцевой матрицы.

Выбирайте износостойкие аксессуары

В процессе работы гранулятора износ комплектующих напрямую влияет на производительность и срок службы оборудования.

Выбор высококачественных износостойких RICHI Формовочные ролики и другие принадлежности способны выдерживать высокое давление и трение гранулированного сырья, тем самым снижая износ и продлевая срок службы кольцевого матрицеобразующего ролика, что играет важную роль в продлении срока службы машины, повышении эффективности производства и снижении затрат на техническое обслуживание.

Фреза

Отрегулируйте положение резака так, чтобы длина гранулы соответствовала производственным требованиям. Зазор между резаком и матрицей обычно не менее 3 мм, и резак должен быть острым. Когда резак тупой, гранулы не отрезаются, а прерываются или откалываются, гранулы изгибаются и трескаются, и обычно один конец гранул имеет более серьезные трещины, и скорость порошкования увеличивается.