Holzpelletmühle

Der Preis einer Holzpelletmühle liegt je nach Gerätetyp, Kapazität, technischer Konfiguration und Marktfaktoren zwischen 15,000 und 85,000 USD.

Preis für eine einzelne Holzpelletmühle (FOB-Preis Qingdao), einschließlich: Anti-Arching-Feeder, Zwangszuführung, Pelletierer, Steuerschrank.

• MZLH320 (22 kW): 0.2–3 t/h und 14,100–17,000 $
• MZLH350 (37 kW): 0.3–0.5 t/h und 18,500–22,000 $
• MZLH420: (90 kW): 1–1.2 t/h und 26,600–32,000 $
• MZLH520 (132 kW): 1.5–2 t/h und 43,100–50,000 $
• MZLH678 (200 kW): 2.5–3 t/h und 65,100–70,000 $
• MZLH768 (315 kW): 3-4T/H & 76,500 - 85,000 $

Die Kosten einer Holzpelletmühle hängen von Faktoren wie Gerätetyp und -kapazität, Material der Kernkomponenten, Automatisierung und intelligenter Steuerung, Marke und Herkunft, Energie- und Umweltschutzkonfiguration, Markt- und Lieferkettenfaktoren usw. ab. Wenn Sie die genauen Kosten einer Holzpelletmühle erfahren möchten, können Sie sich gerne an uns wenden, um ein Angebot für die Holzpelletmaschine, den Versand und andere Informationen zu erhalten.

Holzpelletmühlen haben klare Anforderungen an die Rohstoffgröße, um effizientes Pressen und hohe Pelletqualität zu gewährleisten. Vor dem Einfüllen in die Holzpelletmühle müssen die Rohstoffe die entsprechenden Anforderungen erfüllen. Im Folgenden finden Sie spezifische Anforderungen und zugehörige Details:

1. Kernanforderungen an die Rohstoffgröße

Optimaler Partikelgrößenbereich:

• 3–5 mm (Länge/Breite): Dies ist die ideale Zufuhrgröße für die meisten Flachmatrizen- und Ringmatrizen-Pelletmühlen. Zu große Matrizen verstopfen die Matrize leicht, zu kleine Matrizen können die Formgebung beeinträchtigen.
• Dicke ≤1 mm: Wie die natürliche Form von Sägemehl und Spänen, kein zusätzliches Zerkleinern erforderlich.

Ausnahmen:

• Hartholzrohstoffe (wie Eiche und Birke): erfordern feinere Partikel (≤ 3 mm), da die Holzfasern dicht und schwer zu komprimieren sind.
• Weichholz oder Stroh: Etwas größere Größen (≤ 8 mm) können toleriert werden, aber der Matrizendruck muss angepasst werden.

2. Die Auswirkungen der unqualifizierten Rohstoffgröße

• Wenn die Größe des Rohmaterials zu groß ist (> 8 mm): verstopft dies die Matrizenöffnung und verringert die Produktion; der Walzenverschleiß erhöht sich und die Matrizenlebensdauer verkürzt sich; die Partikeloberfläche wird rau und bricht leicht.
• Bei zu kleiner Rohmaterialgröße (Pulver): - schlechte Fließfähigkeit, ungleichmäßige Zufuhr; geringe Partikeldichte, leichtes Lösen; Anstieg des Aschegehalts bei der Verbrennung.

3. Empfehlung für Vorbehandlungsgeräte

Wenn das Rohmaterial die Größenanforderungen nicht erfüllt, muss es mit den folgenden Geräten vorbehandelt werden:

• Holzbrecher: Zerkleinert Holzspäne und Äste auf 10–20 mm (Primärverarbeitung).
• Hammermühle: Mahlen Sie das zerkleinerte Material weiter auf 3–5 mm (geeignet für Hartholz).
• Trommelsiebmaschine: Trennen Sie qualifizierte und unqualifizierte Partikel und zerkleinern Sie sie in einem Zyklus.

Die Holzpelletmühle benötigt eine Rohmaterialgröße im Bereich von 3 bis 5 mm und kann durch Vorbehandlung und Geräteauswahl flexibel an unterschiedliche Rohstoffe angepasst werden. Eine genaue Größenkontrolle kann die Produktion um mehr als 30 % steigern und die Lebensdauer der Form verlängern.

Die Kontrolle des Feuchtigkeitsgehalts der Rohstoffe ist für Holzpelletmühlen von entscheidender Bedeutung, da sie sich direkt auf die Formgebungseffizienz, die Pelletqualität und die Lebensdauer der Anlage auswirkt. Im Folgenden finden Sie detaillierte Anforderungen und relevante technische Analysen:

1. Kernfeuchtebedarf

Optimale Reichweite:

• 10 % – 15 %: Der ideale Feuchtigkeitsbereich für die meisten Ringmatrizen-/Flachmatrizen-Pelletmaschinen.
• <10 %: Der Rohstoff ist zu trocken, das Lignin lässt sich nur schwer erweichen, die Pellets lösen sich leicht und die Formrate ist niedrig.
• >15 %: Der Rohstoff ist zu feucht, er bleibt beim Extrudieren leicht an der Form kleben und verstopft, und die Pellets müssen zusätzlich getrocknet werden.

2. Spezielle Rohstoffanpassung:

• Hartholz (z. B. Eiche, Birke): verträgt aufgrund der dichten Faserstruktur etwas weniger Feuchtigkeit (8 % – 12 %).
• Weichholz oder landwirtschaftliche Abfälle (wie Stroh, Reishülsen): können auf 12–18 % entspannt werden, aber die Formtemperatur muss erhöht werden.

3. Methoden zur Feuchtigkeitskontrolle:

• Natürliche Trocknung: geeignet für die Produktion im kleinen Maßstab, kostengünstig, aber zeitaufwändig (1–3 Tage an sonnigen Tagen).
• Trommeltrockner: Wird häufig in großen Produktionslinien verwendet, mit einer Temperatur von 80–120 °C und einer Verarbeitungskapazität von 1–20 Tonnen/Stunde.
• Konditionierer: Dampf am Einlass der Pelletmaschine hinzufügen (Lignin erweichen und die Formrate verbessern).

4. Verknüpfung von Feuchtigkeits- und Produktionsparametern

• Formtemperatur: Bei hohem Feuchtigkeitsgehalt muss die Formtemperatur erhöht werden (auf 80–100 °C), um die Verdunstung zu beschleunigen.
• Kompressionsverhältnis: Bei Rohstoffen mit hohem Feuchtigkeitsgehalt muss das Kompressionsverhältnis der Form reduziert werden (z. B. von 1:6 auf 1:5), um das Risiko einer Formblockierung zu verringern.
• Kapazitätsanpassung: Bei jeder Erhöhung der Feuchtigkeit um 2 % verringert sich die Leistung um etwa 5–10 %, und die Förderleistung muss entsprechend reduziert werden.

In der Regel erfordert die Ausrüstung einer Holzpelletmühle eine strenge Kontrolle des Feuchtigkeitsgehalts der Rohstoffe auf 10–15 %, die durch Trocknung, Konditionierung und andere Maßnahmen präzise angepasst werden muss. Ein normgerechter Feuchtigkeitsgehalt kann die Formrate auf über 95 % erhöhen und gleichzeitig den Formverschleiß um 30–50 % reduzieren. Es wird empfohlen, automatisierte Prüfgeräte einzusetzen, um Feuchtigkeitsschwankungen in Echtzeit zu überwachen.

Der komplette Herstellungsprozess von Holzpellets ist unten dargestellt:

1. Auf dem Weltmarkt werden Holzpellets hauptsächlich aus Sägemehl, Holzspänen und anderen Holznebenprodukten hergestellt. Traditionell befinden sich Produktionsanlagen für Holzpellets in oder in der Nähe von Sägewerken und anderen Holzverarbeitungsbetrieben und stellen einen ergänzenden Absatzmarkt für diese Holzpellet-Produktionsanlagen dar. In diesem Zusammenhang besteht ein erster entscheidender Schritt für Holzpellet-Hersteller darin, die feuchten Holzrückstände zu mahlen und zu trocknen.
2. Die dafür benötigte Energie wird vor allem durch die Verbrennung von Rinde oder minderwertigem Holz gewonnen, das ebenfalls vor Ort anfällt. In vielen Fällen entsteht durch die Verbrennung der Rinde nicht nur Wärme, sondern auch Strom, der optimal zum Betrieb der Anlage genutzt werden kann. Nachdem der Holzabfall getrocknet ist, wird er in eine Biomasse-Holzpelletmühle eingespeist. Im Holzpellethersteller werden trockene Holzmaterialien durch eine Matrize mit Löchern der erforderlichen Größe (normalerweise 6 mm Durchmesser, manchmal 8 mm oder größer) gepresst, die als Matrize bezeichnet wird.
3. Der hohe Druck der Holzpelletpresse führt zu einem starken Temperaturanstieg des Holzes, wodurch die Oberfläche leicht plastifiziert wird und ein natürlicher „Kleber“ entsteht, der die Holzpellets beim Abkühlen zusammenhält. Um den Pressvorgang der Holzpellets zu erleichtern und die Qualitätsparameter zu verbessern, können kleine Mengen (max. 2 %) natürlicher Bindemittel wie Stärke hinzugefügt werden, aber es werden keine Klebstoffe in die Zusammensetzung der Holzpellets aufgenommen.
4. Frisch gepresste Pellets können nun gekühlt und gesiebt werden, um alle Restpartikel zu entfernen. Abschließend können Holzpellets gelagert und/oder mit einer Holzpellet-Verpackungsmaschine verpackt werden, bevor sie an den Endverbraucher geliefert werden.

Normalerweise muss jeder Holzrohstoff vor der Pelletierung in irgendeiner Form verarbeitet werden. Dies kann von der Entrindung bei Verwendung ganzer Stämme (Rundholz) bis hin zum Zerkleinern oder Mahlen von Paletten oder landwirtschaftlichen Produkten reichen. Sobald das Produkt zerkleinert oder gemahlen ist, muss es je nach Erhalt möglicherweise noch in einer Holzpellet-Hammermühle weiterverarbeitet werden.

Ist der Holzabfallrohstoff feucht (über 15 %), muss er getrocknet werden. Nach der Sortierung und ggf. Trocknung ist das Produkt nun bereit zur Pelletierung. Pellets können in einer Vielzahl von Durchmessern und Schüttdichten hergestellt werden, die typischerweise vom Verwendungszweck des Pellets abhängen. Die Ringmatrizenspezifikationen der Holzpelletmühle können angepasst werden, sodass mit derselben Holzabfallpelletmaschine verschiedene Größen hergestellt werden können.

Pellets verlassen die Holzpelletmühle meist heiß (100–170 Grad) und müssen gekühlt werden. Dies geschieht mit einem Pelletkühler, indem Umgebungsluft durch die Pellets gesaugt wird.

Sobald die Holzpellets auf Umgebungstemperatur abgekühlt sind, werden sie gesiebt, um alle Feinteile zu entfernen, die während des Herstellungsprozesses der Holzpellets entstanden sein könnten. Die Holzpellets sind nun bereit, in einer Holzpellet-Verpackungsmaschine verpackt, gelagert oder in großen Mengen verkauft zu werden.

Beim Kauf einer Holzpellet-Fräsmaschine müssen Sie Faktoren wie Geräteleistung, Produktionsanforderungen, Kosteneffizienz sowie langfristigen Betrieb und Wartung berücksichtigen.

1. Passende Rohstoffeigenschaften

Rohstoffarten:

• Hartholz (Eiche, Birke) erfordert einen höheren Druck (Kompressionsverhältnis ≥1:6), Weichholz (Kiefer) oder Stroh können an gewöhnliche Formen angepasst werden.
• Gemischte Rohstoffe erfordern Geräte mit einstellbarem Formdruck und mehrstufigen Zerkleinerungsfunktionen.
• Feuchtigkeitsanforderungen: Stellen Sie sicher, dass die Ausrüstung Rohstoffe mit 10–15 % Feuchtigkeit oder ein passendes Trocknungssystem (+5,000–20,000) verarbeiten kann.
• Verunreinigungstoleranz: Sand- oder metallhaltige Rohstoffe müssen mit magnetischen Trennvorrichtungen und verschleißfesten Formen ausgestattet sein (+3,000−8,000).

2. Kapazitäts- und Skalenanpassung

• Die tatsächliche Kapazität beträgt in der Regel 80 % des Nennwerts (unter Berücksichtigung von Rohstoffunterschieden und Ausfallzeiten).
• Ein Überlastungsbetrieb verkürzt die Lebensdauer der Form um 30–50 %.

3. Qualität der Kernkomponenten

Die Qualität von Kernkomponenten wie Formen und Walzen, Getriebesystemen und der Motorwirkungsgrad wirken sich auf deren spätere Verwendung aus.

4. Automatisierungs- und Steuerungssysteme

Wählen Sie Geräte und Systeme mit unterschiedlichem Automatisierungsgrad entsprechend unterschiedlicher Anwendungsszenarien und Budgets aus.

5. Energieverbrauch und Betriebskosten

Stromverbrauch des Geräts:

• Hochwertige Ausrüstung: ≤ 50 kWh/Tonne; Ausrüstung der unteren Preisklasse: ≥ 80 kWh/Tonne (jährlicher Unterschied von 15,000 US-Dollar, berechnet bei 2 Tonnen/Tag).
• Wärmerückgewinnung: Einige Modelle können die Trocknungswärme zurückgewinnen und so 20–30 % der Brennstoffkosten einsparen.

Kosten für Verschleißteile:

• Form: 1,000–3,000/Satz, 2–4 Mal pro Jahr ausgetauscht (abhängig von der Härte des Rohmaterials).
• Rolle: 500–2,000/Paar, 1–2 Mal pro Jahr ausgetauscht.

6. Einhaltung von Umweltschutz und Sicherheit

Staubkontrolle:

• Zyklon-Staubentfernung (1,000–5,000) vs. Pulsbeutel-Staubentfernung (8,000–20,000, Filtereffizienz 99 %).
• Lärmnorm: EU verlangt <85 dB (plus Schallschutzabdeckung + 3,000–10,000).
• Zertifizierungsanforderungen: Für CE- (EU) und EPA- (USA) zertifizierte Geräte gilt ein Aufschlag von 15–25 %, aber Sie vermeiden rechtliche Risiken.

7. Kundendienst und Lieferkette

Garantiebedingungen:

• Chinesische Marken: 1–2 Jahre (Kernkomponenten), Reaktionszeit 1–7 Tage.
• Europäische und amerikanische Marken: 3–5 Jahre, längere Reaktionszeit (Ersatzteilpreis 30–50 % höher).

Lokale Unterstützung:

Vergewissern Sie sich, dass der Agent über ein technisches Team verfügt, um nicht auf die Fernanleitung aus dem Ausland angewiesen zu sein.

8. Erprobung und Leistungsüberprüfung

• Unbedingt zu prüfende Indikatoren: Partikeldichte (≥1.1 g/cm³), Formungsrate (≥95 %), Aschegehalt (≤3 %).
• Testrohstoffe: Nutzen Sie eigene Rohstoffe zum Testen, um zu vermeiden, dass Lieferanten durch „ideale Rohstoffe“ verwirren.
• Dauerbetriebstest: Mindestens 4 Stunden ohne Störung, beobachten Sie, ob der Temperaturanstieg und die Vibrationen ungewöhnlich sind.

9. Vorschläge zum Beschaffungsprozess

• Anforderungsliste: Klären Sie Rohstoffe, Produktionskapazität, Budget und Zertifizierungsanforderungen.
• Lieferantenscreening: Vergleichen Sie 3–5 Lieferanten und fordern Sie Kundenfälle und Testvideos an.

Generell liegt der Schlüssel zum Kauf einer Holzpelletmühle darin, die Anfangsinvestition mit dem langfristigen Nutzen abzuwägen. Wählen Sie Geräte, die mit Ihren eigenen Rohstoffen kompatibel sind, einen zuverlässigen Kundendienst bieten und die niedrigsten Stückkosten ($/Tonne) aufweisen, anstatt nur auf niedrige Preise oder hohe Ausstattungsvarianten zu setzen. Industriellen Anwendern wird empfohlen, modulares Design zu bevorzugen, um zukünftige Erweiterungen zu erleichtern.

Das Kompressionsverhältnis der Holzpelletmühle (d. h. das Verhältnis von Matrizenöffnungslänge zu Durchmesser, z. B. 1:6 bedeutet, dass die Öffnungslänge das Sechsfache des Durchmessers beträgt) muss entsprechend den Eigenschaften der Rohstoffe angepasst werden, um die Formqualität und die Anlagenbelastung auszugleichen. Im Folgenden sind die empfohlenen Kompressionsverhältnisse für verschiedene Rohstoffe aufgeführt:

Im Allgemeinen

• Hohes Kompressionsverhältnis (1:6–1:8) für Hartholz und niedriges Kompressionsverhältnis (1:4–1:6) für Weichholz/landwirtschaftliche Abfälle.
• Wählen Sie vorzugsweise Formen mit einstellbarem Kompressionsverhältnis (Feineinstellung im Bereich von ±1), um sich an mehrere Rohstoffszenarien anzupassen.
• Für die industrielle Produktion empfiehlt es sich, eine Bibliothek mit Formen mit unterschiedlichen Kompressionsverhältnissen einzurichten, um Rohstoffschwankungen auszugleichen.

Nach der Form der Pressform können die zum Verkauf stehenden Pelletmühlen wie folgt eingeteilt werden:

In beiden Fällen muss ein rotierendes Element vorhanden sein, das die Matrize oder die Rollen sein kann. Bei flachen Matrizen sind die Rollen das bewegliche Element, während bei der gängigsten Konstruktion von Ringmatrizen die Matrize angetrieben und rotierend ist und sich die Rollen aufgrund der Reibung und Bewegung der Matrize bewegen.

• Ringmatrizen-Pelletmühlen werden in kleinen, mittleren und großen Pelletproduktionsbetrieben eingesetzt. Mit anderen Worten: Ringmatrizen-Holzpelletierer sind für jede Pelletproduktionsgröße geeignet, es sei denn, es handelt sich um Mengen im zweistelligen Kilogrammbereich oder unter 100 Kilogramm.
  
  Die Ringmatrize einer Holzpelletmühle ist durchgängig mit radialen Schlitzen versehen. Die Matrize ist vertikal positioniert, das Pulver wird in die Mitte der Matrize eingefüllt und durch Verteiler gleichmäßig verteilt. Zwei oder mehr Walzen pressen das Pulver anschließend durch die Matrizenlöcher. Zwei Schneidemesser lösen die Holzpellets von der Außenseite der Matrize.
• Flachmatrizen-Holzpelletmühlen sind eine Art selbstgebaute Holzpelletmaschine, die für die Herstellung von Holzpellets in sehr kleinem Maßstab (für den Heimgebrauch, im Minimaßstab) verwendet wird. Flachmatrizen-Holzpelletmaschinen verwenden eine flache Matrize mit Schlitzen. Das Pulver wird in die Oberseite der Matrize eingebracht, und während sich die Matrize dreht, presst eine Walze das Pulver durch die Löcher in der Matrize. Ein Schneidemesser auf der anderen Seite der Matrize schneidet das freiliegende Pellet heraus.

Obwohl wir auch Flachmatrizen-Holzpelletiergeräte entwickeln und herstellen, sind die Eigenschaften der Flachmatrizen-Holzpelletherstellungsanlage im Zuge der kontinuierlichen Verbesserung der Holzpellets-Verarbeitungstechnologie nicht so gut wie die absoluten Vorteile der Ringmatrizen-Holzpelletpresse.

Als professioneller Hersteller von Holzpelletmühlen müssen wir allen aufrichtig sagen, dass die Holzgranulatortechnologie voranschreiten muss und der Ringmatrizen-Holzgranulator der letzte Trend ist. Unter Berücksichtigung der Qualität der Ausrüstung, der Haltbarkeit, der Wartungskosten und der Qualität der fertigen Pellets und anderer Aspekte sollten Sie, wenn die von Ihnen benötigte Leistung dies zulässt, versuchen, eine Ringmatrizen-Holzpelletmaschine auszuwählen.

Normalerweise kann man im Internet viele Hersteller von Flachmatrizen-Holzpellets sehen, was viele Kunden, die zum ersten Mal in der Holzpelletverarbeitungsbranche tätig sind, verwirren wird. Tatsächlich empfehlen bekannte und professionelle Hersteller von Holzpelletmühlen nicht, Flachmatrizen-Pelletmühlen für Holz- und Biomassepellets zu kaufen, da die Qualität der tatsächlich verarbeiteten Pellets nicht gut ist und die Leistung nicht mithalten kann.

Wenn Sie die offiziellen Websites von Gruppen wie CPM und Buhler durchsuchen, können Sie leicht erkennen, dass es nur Pelletmühlen mit Ringmatrizen gibt (die auch ein Extruder für Holzpellets oder Extruder für Futterpellets sein können), aber keine Maschinen zur Herstellung von Biomasse-Holzpellets mit Flachmatrizen.

Es gibt verschiedene Matrizentypen von RICHI Ringmatrizen-Pelletmühle für Holzpelletanlagen, die sich hinsichtlich Lochtiefe, Lochabstand, Lochbreite und Matrizenmaterial unterscheiden.

• Die Tiefe des Lochs hat nichts mit der Länge des Pellets zu tun. Sie bestimmt die Zeit, in der das Material Hitze und Druck ausgesetzt ist. Längere Löcher werden für Materialien mit geringem Ligningehalt empfohlen, um ein besseres Schmelzen und damit ein härteres, dichteres Pellet zu erreichen.
• Der Steigungswinkel der Bohrung beeinflusst die Pelletkompression und sollte dem Ausgangsmaterial entsprechend ausgelegt sein.
• Die gängigsten Durchmesser für Biomassepellets sind 6 und 8 mm. Diese Durchmesser sowie die Länge der Pellets sind durch die Pelletnormen begrenzt, um sicherzustellen, dass die Holzpellets durch die Förderschnecken standardisierter Öfen und Kessel gefördert werden können, ohne die Fördersysteme zu verstopfen.
  
  Die Erfahrung hat gezeigt, dass dünnere Pellets eine gleichmäßigere Verbrennungsrate ermöglichen als dickere, insbesondere in kleinen Öfen. Die Länge der Pellets beeinflusst die Brennstoffzufuhreigenschaften: Je kürzer die Pellets, desto einfacher ist es, einen kontinuierlichen Fluss zu gewährleisten.
• Ringmatrizen für Holzpelletpressen werden aus verschiedenen Metallarten hergestellt. Matrizen für Holzpelletmaschinen müssen abriebfest, stark genug für die Belastungen bei der Pelletproduktion und korrosionsbeständig sein, ohne die Produktivität negativ zu beeinflussen.
  
  Die am häufigsten verwendeten Materialien sind Kohlenstoffstahllegierungen, Edelstahllegierungen und hochchromhaltige Legierungen. Natürlich sorgen die teuersten Materialien für höhere Beständigkeit und Produktivität der Holzabfallpelletmaschinen.

Diese Parameter müssen im Hinblick auf das jeweilige Ausgangsmaterial optimiert werden, um eine gute Produktivität zu gewährleisten und ein Verstopfen der Matrizen der Holzpelletierungsmaschine zu vermeiden. Blockierte Matrizen können auftreten, wenn:
 

• Der Holzpellet-Rohstoff erzeugt beim Durchgang durch die Matrize einen größeren Widerstand als die von der Walze erzeugte Kraft.
• Die Matrizenöffnung der Holzpelletmühle ist korrodiert.

Wenn die Ringmatrize der Holzpelletmaschine verstopft, muss das Material ausgebohrt werden. Um diesen Vorgang zu erleichtern, arbeitet man am besten, wenn die Matrize noch warm ist, bevor sich in den Matrizenlöchern harte Pellets bilden.

Die Verwendung von Holzrestpellets wird immer weiter verbreitet, aber die Verwendung als Brennstoffpellets ist immer noch vorherrschend. Daher ist es weiterhin notwendig, die Rohstoffe von Holzpellets zu diskutieren.