Altreifen-Pelletmaschine

Eine Maschine zum Pelletieren von Altreifen, auch bekannt als Maschine zum Pelletieren von Altreifengummi oder Altreifentextilschnur, ist eine Kombination aus zwei Prozessen, nämlich Reifenzersetzung und Zerkleinerung, um Altreifen zu Pellets zu verarbeiten. Gummipellets haben einen extrem hohen Nutzungswert und bringen hohe Gewinne.

Sie werden häufig in Fabriken für Gummibodenfliesen, in Werken für Recyclinggummi, in Fabriken für wasserdichte Spulen, in Fabriken für Gummilandebahnen, in Fabriken für Gummiprodukte usw. eingesetzt. Diese Pelletieranlage für Altreifen kann vor Ort getestet werden, um den Verkauf zu ermöglichen.

Wird hauptsächlich auf Sportanlagen, Fußballfeldern, Tennisplätzen, Basketballplätzen und anderen Freizeit- und Sportstätten, Autobahnen und Hochgeschwindigkeitszügen verwendet und häufig in Krankenhäusern, Hotels, Restaurants, Familien, Kindergärten, Pflegeheimen, Autobahnen und Fabriken verwendet, wo Stoßdämpfung erforderlich ist.

Es ist ein geräuschreduzierender, rutschfester Standplatz, der flexibel einsetzbar ist und mit unterschiedlichen Oberflächenmaterialien kombiniert werden kann. Seine herausragenden Eigenschaften: rutschfest, sonnenbeständig, verschleißfest und schwer entflammbar.

Es gibt zwei Arten von schwarzen und farbigen Gummipellets. Die farbigen Gummipellets werden in grüne Gummipellets, rote Gummipellets, blaue Gummipellets, weiße Gummipellets, braune Gummipellets, gelbe Gummipellets und andere farbige Gummipellets unterteilt.

• Der Hauptantrieb der Maschine zur Herstellung von Altreifen-Gummipellets erfolgt über ein hochpräzises Zahnradgetriebe und die Ringmatrize über einen Schnellspannring. Die Leistung ist etwa 20 % höher als bei einem Riemenantrieb.
• Im Antriebsteil der gesamten Gummigranuliermaschine werden hochwertige importierte Lager und Öldichtungen ausgewählt, um eine hohe Effizienz, Stabilität und geringe Geräuschentwicklung zu gewährleisten.
• Die Maschine zur Herstellung von Altreifenpellets verfügt über einen Härtekonditionierer zum Verstärken und Verlängern mit einer großen Tür zur Reinigung.
• Die Pelletmühle für Altreifen verwendet eine Kompensations-Schlangenfederkupplung auf internationalem Niveau, verfügt über eine neuartige Struktur, ist kompakt, sicher und weist eine geringe Fehlerquote auf.
• Steigern Sie die Effizienz und steigern Sie die Leistung. Hoher Automatisierungsgrad, starke Anwendbarkeit.
• Durch die Frequenzumwandlungszufuhr des Gummipelletierers kann eine durch Spannungsinstabilität verursachte ungleichmäßige Zufuhr wirksam verhindert werden.

Die Pelletiermaschine für Altreifentextilschnur ist der dritte Schritt im Recyclingprozess von Vollreifen. In diesem Schritt wird drahtfreies Mulchmaterial (10–20 mm Gummi) von der Raspel in den Granulator verarbeitet, der es weiter zu 1–5 mm großen Granulaten zermahlt. Die Granulate werden erneut gesiebt und wiederverwendet, bis die gewünschte Größe erreicht ist. Während des Granulierungsprozesses von Gummigranulat werden 99.9 % der Fasern entfernt.

Das Funktionsprinzip des Ringdüsen-Gummipelletizers der MZLH-Serie: Das zerkleinerte Gummimaterial wird durch die Zwangszufuhrvorrichtung, die durch die Rotation der Ringdüse erzeugte Zentrifugalkraft und die Wirkung des Zuführschabers gleichmäßig zugeführt. Die beiden Pressbereiche in der Ringdüse befinden sich in dem keilförmigen Raum, der durch die beiden Presswalzen und die Ringdüse gebildet wird.

Unter der starken Quetschwirkung der Ringmatrize und der Presswalze wird das Material allmählich verdichtet, in die Matrizenöffnung der Ringmatrize gepresst und in der Matrizenöffnung geformt. Da die Extrusion des Materials zwischen Matrize und Walze kontinuierlich erfolgt, wird das geformte Material kontinuierlich in säulenförmiger Form aus der Matrizenöffnung ausgetragen und dann vom Fräser in Gummipellets der erforderlichen Länge geschnitten und gelangt dann in den nächsten Prozess.

Nach dem Zuführen, Dosieren, Mischen, Versiegeln und Druckmischen, Granulieren, Kühlen und Zerkleinern werden die Gummipellets erhalten. Das erzeugte organische Abgas wird durch Plasma + hochenergetische Photolyse gereinigt und anschließend abgelassen. Dieser technologische Produktionsprozess ist ausgereift, stabil und zuverlässig, die Abgasemissionskonzentration und Emissionsrate können nach der Behandlung den Anforderungen entsprechen.

Der Luftauslass des Rohstofflagers ist mit einer Pulsbeutel-Staubentfernungsvorrichtung ausgestattet. Der von der Pulsbeutel-Staubentfernungsvorrichtung gesammelte Staub fällt nach der Vibration in die Zuführgrube zum Recycling. Das gereinigte Abgas wird ungeordnet in die Werkstatt abgelassen und durch den Pulsbeutelfilter auf natürliche Weise verteilt. Nachdem sich die Atmosphäre selbst gereinigt hat, kann die höchste Konzentration außerhalb des Umkreises niedriger sein als die relevanten Anforderungen.

1. Fütterungsabschnitt
   Die Beladung erfolgt im geschlossenen Unterdruck-Lufttransportmodus. Die Roh- und Hilfsstoffe werden vom Tankwagen über eine feste Zufuhrleitung in den Silo zur Lagerung gefahren. (Die Rohmaterialanforderungen dieses Abschnitts sind Gummipulver oder Reifenfasern usw. Wenn nicht, ist es notwendig, den Abschnitt zur Vorverarbeitung der Rohmaterialien zu vergrößern, um die Rohmaterialien zu zerkleinern und zu zerkleinern.)
2. Batchverarbeitungsbereich
   Die Zutaten werden von einem vollautomatischen Computer-Dosiersystem gemessen. Die Roh- und Hilfsstoffe im Rohstofflager werden über das Lufttransportsystem zur automatischen Dosiermaschine transportiert, um sie zu messen, und dann über das Lufttransportsystem zum Mischer transportiert.
3. Luftdichter Druckhalte- und Mischbereich
   Unter Druck im geschlossenen Zustand zum Mischen werden die Roh- und Hilfsstoffe im Pufferbehälter über eine geschlossene Förderschnecke zum Innenmischer transportiert. Der interne Mischvorgang des Innenmischers läuft wie folgt ab: Verwenden des Innenmischers bei einem Druck von 5–6 MPa. Das schnell rotierende Laufrad rührt die Materialien bei einer Temperatur von 100–105 °C 6–8 Minuten lang, um die Materialien zu schmelzen und zu mischen.
4. Konditionierungs- und Pelletierbereich
   Der vom Kessel erzeugte Dampf wird zur Reifung und Konditionierung verwendet. Die Reifungszeit wird nach unterschiedlichen Verfahren bestimmt. Anschließend betreten Sie den Granulierraum zur Granulierung.
5. Kühlstrecke
   Die Altreifenpellets werden durch einen Kühler oder auf natürliche Weise auf Raumtemperatur abgekühlt. Kommerzielle Produktionslinien verwenden normalerweise Kühler, um den Automatisierungsgrad und die Produktionseffizienz der Produktionslinie zu verbessern.
6. Krümelungsabschnitt
   Je nach den unterschiedlichen Anforderungen an die Partikelgröße des Reifengummis können Sie wählen, ob Sie einen Pellet-Zerkleinerer konfigurieren möchten.
7. Verpackungsabschnitt
   Die verarbeiteten Pellets werden von der Verpackungsmaschine verpackt und warten auf den Verkauf. Manche Kunden entscheiden sich dafür, die Fabrik in großen Mengen zu verlassen.

Der Gummi von Reifen ist verschleißfest, alterungsbeständig, wasserdicht und stoßdämpfend. Daher werden aus Altreifen vor allem Gummipellets und Gummipulver recycelt, die für modifizierten Asphalt, wasserdichte Materialien, Gummibodenfliesen oder Gummiketten verwendet werden können.

Standort einer Gummipelletfabrik in Polen

Über das endgültige individuelle Design von Polen: Produktionslinie für Altreifenpellets:

1. Mit Materialreinigungssystem
2. Mit 132KW Pellet-Maschinensystem
3. Mit Kühl- und Siebsystem
4. Mit Tonnen-Packsystem
5. Alle Maschinen sind mit Siemens-Motoren und SKF-Lagern ausgestattet
6. Insgesamt werden 3 Sets 40HQ benötigt
7. Mit CE-, ISO- und BV-Zertifizierung

   Polnische Kunden kommen zu RICHI Fabrik

Anti-Aging, lange Lebensdauer und einfache Wartung. Die speziellen schwarzen Gummipartikel sind langlebig und leicht zu warten. Die verschiedenen Arten von gepflasterten Kunststoffplätzen entsprechen nach Tests im Allgemeinen dem Standard. Die Spezifikationen sind 1 bis 2 mm und 2 bis 4 mm usw., unter Verwendung schadstofffreier Altgummirohstoffe, die mit speziellen Geräten zur Herstellung von Gummipartikeln verarbeitet werden.

Vielseitige und facettenreiche unregelmäßige Gummipartikel eignen sich zum Mischen und Anpassen. Die Spezifikations- und Sortierstandards sowie der Gehalt an Verunreinigungen wie Fasern und Staub werden auf 1 % begrenzt und Harz, Härtemittel und andere Rohstoffe zum Pflastern aller Arten von Kunststoffstadien werden mit guter Festigkeit gemischt und verbunden.

Das aus diesem speziellen Gummigranulat hergestellte Produkt weist eine mäßige Elastizität, mäßige Festigkeit und Festigkeit auf, hat ein schönes Aussehen, entspricht nationalen Normen, ist mäßig elastisch, rutschfest, gut wasserdurchlässig, abriebfest, flammhemmend, ungiftig, strahlungsfrei, alterungsbeständig und langlebig.

Mit der rasanten wirtschaftlichen Entwicklung verschiedener Länder und der Verbesserung des Lebensstandards der Menschen wird die Nachfrage nach Gummipellets in verschiedenen Ländern allmählich steigen und der Markt für Gummipellets aus Altreifen wird sich in vielen Ländern rasant entwickeln.

Daher ist es für die Verbesserung der technischen Produktspezifikationen und der Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt sehr wichtig, die Forschungs- und Entwicklungsrichtung der Technologie zur Herstellung von Gummipellets im In- und Ausland, Ausrüstung, Technologie und Trends zu verstehen.

Gegenwärtig legen viele Länder auch großen Wert auf die Entwicklungstendenz von Gummigranulat und achten darauf. Aus diesem Grund haben einige Länder Gummipelletverbände und einige Vorzugsrichtlinien gegründet, um die Expansion und Entwicklung einiger Fabriken für Gummialtreifenpellets zu unterstützen.

Auch im Hinblick auf den Export von Gummipellets haben die Länder zahlreiche Maßnahmen für den Verkauf ergriffen. Die rasche Entwicklung der Gummipelletsproduktion wird sicherlich die lokale Wirtschaft ankurbeln und einen Teil des Beschäftigungsproblems lösen. Die Entwicklung von Gummipellets wird sicherlich einen Frühling nach dem anderen einläuten.