Entdecken Sie eine Welt voller Möglichkeiten mit RICHI Machinery ist ein führendes Unternehmen im Bau von Produktionsanlagen für Biomassepellets. Wir beraten Sie zu den Pelletiermöglichkeiten, die für Ihr Unternehmen sinnvoll sind.
Die Biomasse-Pellet-Produktionslinie ist ein komplettes Anlagensystem mit integrierten mechanischen, thermischen und Automatisierungstechnologien, das lose Biomasserohstoffe durch physikalische Kompression in hochdichten Pelletbrennstoff umwandelt. Wählen Sie unsere Biomasse-Pellet-Produktionslinie. Sie können verschiedene landwirtschaftliche Abfälle, Industrieabfälle, Siedlungsabfälle oder spezielle Rohstoffe verwenden. Sie können auch verschiedene Rohstoffarten beliebig kombinieren und unterschiedliche Rohstoffverhältnisse verwenden. Das leistungsstarke und vielseitige Biomasse-Pelletiersystem ermöglicht Ihnen die Herstellung hochwertiger Pelletprodukte auf Biomassebasis: Brennstoff, Futtermittel, Katzenstreu, organischer Dünger, Tierstreu usw.
Mit der Weiterentwicklung von Industrie 4.0 verstehen wir den stetig wachsenden Bedarf an innovativen und effizienten Fertigungslösungen. Wir sind bestrebt, hochwertige Produkte anzubieten, die Ihre Biomassepellet-Herstellungsprozesse optimieren, Ausfallzeiten reduzieren und die Produktivität steigern. RICHI MACHINERY konzipiert und integriert innovative und kundenspezifische Produktionslinienlösungen für alle organischen Stoffe und Abfälle, die für Hersteller von Brennstoffpellets, Futterpellets, organischen Düngemitteln, Katzenstreu usw. geeignet sind. Wir können eine komplette Produktionslinie entsprechend Ihren spezifischen Anforderungen und Ihren Umweltauflagen entwerfen und installieren.
RICHI MASCHINEN___
Die für die Produktion von Biomassepellets verfügbaren Rohstoffe umfassen hauptsächlich land- und forstwirtschaftliche Abfälle (wie Holzspäne, Sägemehl, Äste, Rinde, Stroh, Reishülsen, Bagasse usw.), Energiepflanzen (wie Weidenzweige, Miscanthus), Fruchtschalen und -kerne (wie Kokosnussschalen, Palmschalen, Pfirsichkerne), Nebenprodukte der landwirtschaftlichen Produktverarbeitung (wie Kaffeesatz, Teesatz, Brennereischlempe) und einige organische Abfälle (wie ausrangierte Möbel, Gartenschnitt). Diese Rohstoffe müssen trocken, frei von Verunreinigungen und mit einer bestimmten Faserstruktur sein und durch Prozesse wie Zerkleinern und Komprimieren zu hochdichten Pellets verarbeitet werden.
Biomassepellets haben ein breites Anwendungsspektrum, vor allem im Bereich der sauberen Energie, beispielsweise als Brennstoff für Industriekessel, Biomassekraftwerke und zur Heizung von Wohnhäusern (Kamine, Pelletöfen). In der Landwirtschaft können sie als Futterzusatz oder organischer Dünger verwendet werden. In der chemischen Industrie können sie zu Nebenprodukten wie Aktivkohle und Holzessig verarbeitet werden. Darüber hinaus können sie auch als Grillbrennstoff, Räucherware, Matratzenfüllungen und als Rohstoff für biologisch abbaubare Materialien verwendet werden, wodurch eine umweltfreundliche und nachhaltige Nutzung erreicht wird.
Holz
Grass
Strohhalm
Reisschale
Palmenschale
Leerer Obstbündel
Blätter
Bambus
Bagasse
Erdnussschale
Papier
Sonnenblumenschale
Tierfarmen
Landwirtschaftliches Unternehmen
Nahrungsmittelfabrik
Kläranlage
Abfallbehandlungsanlage
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Die Holzpellet-Produktionslinie ist ein komplettes Produktionssystem zur Verarbeitung verschiedener Holzmaterialien zu hochdichtem Biomasse-Pelletsbrennstoff. Das System kann Rohstoffe wie Forstrückstände und Holzverarbeitungsabfälle in standardisierte Holzpellets umwandeln, die in der Heizung, Stromerzeugung und industriellen Produktion weit verbreitet sind.
Verarbeitbare Pellets: Brennstoffholzpellets (Durchmesser 6–10 mm), Katzenstreupellets aus Holz (Durchmesser 2–6 mm), Tierstreupellets aus Holz (Durchmesser 2–10 mm), Sägemehlfutterpellets (Durchmesser 2–8 mm) usw.
Hauptrohstoffe: Äste, Baumkronen, Sträucher, Sägemehl, Späne, Abfälle, künstliche Waldrodungsrückstände, Obstbaumzweige, Bambus, Rattan usw.
Die Strohpellet-Produktionslinie ist ein spezialisiertes Produktionssystem zur Umwandlung verschiedener Stroharten in hochverdichtete Biomasse-Pellets. Durch ein spezielles Kompressionsverfahren verarbeitet das System lose Strohrohstoffe zu standardisierten Pellets mit hoher Verbrennungseffizienz und ermöglicht so die Ressourcennutzung landwirtschaftlicher Abfälle.
Verarbeitbare Pellets: Strohbrennstoffpellets (Durchmesser 6–10 mm), Viehstreupellets (Durchmesser 8–10 mm), Viehfutterpellets (Durchmesser 4–8 mm), Stroh-Biodüngerpellets (Durchmesser 2–6 mm), Stroh-Katzenstreupellets (2–5 mm)
Hauptrohstoffe: Weizenstroh, Reisstroh, Maisstroh, Baumwollstroh, Rapsstroh, Sojabohnenstroh, Erdnusssetzlinge, Flachsstroh, Sonnenblumenstroh, eine Mischung verschiedener Erntestrohe
Produktionslinie für GraspelletsDie Graspellet-Produktionslinie ist ein spezialisiertes Produktionssystem zur Umwandlung verschiedener krautiger Pflanzen in hochwertige Biomassepellets. Dank fortschrittlicher Verarbeitungstechnologie kann das System natürliches oder künstlich angepflanztes Futtergras, Unkraut und andere Rohstoffe zu hochdichten Pellets verarbeiten, die in den Bereichen Futtermittel, Kraftstoff, Landwirtschaft, Umweltschutz, Industrierohstoffe und anderen Bereichen breite Anwendung finden.
Verarbeitbare Pellets: Futterpellets (Durchmesser 4–8 mm), Biomasse-Brennstoffpellets (Durchmesser 6–10 mm), proteinreiche Graspellets (Durchmesser 3–5 mm), gemischte Graspellets (Durchmesser 6–8 mm), funktionelle Graspellets (Durchmesser 4–6 mm)
Hauptrohstoffe: Luzerne, Weidelgras, Wiesenlieschgras, Sudangras, Hundszahngras, Knaulgras, Rohrschwingel, Elefantengras, Trespe, Purpur-Pennisetum, Cynodon dactylon, Weizengras, Rotklee, Weißklee, Gerstengras, Glatthafer, Rutenhirse, Chinaschilf, Schilf usw.
SchalePellet-ProduktionslinieDie Schalenpellet-Produktionslinie ist ein professionelles Produktionssystem, das speziell für die Umwandlung verschiedener landwirtschaftlicher Schalenabfälle in hochwertige Pelletprodukte entwickelt wurde. Durch ein einzigartiges Kompressionsverfahren kann das System verschiedene Nussschalen, Fruchtschalen und andere Rohstoffe zu hochdichten Biomassepellets verarbeiten und so die Ressourcennutzung landwirtschaftlicher Nebenprodukte realisieren.
Verarbeitbare Pellets: Schalenfutterpellets, Standardbrennstoffpellets, Großindustriepellets, Hochdichtepellets, Aktivkohlerohstoffpellets, Schalenpellets gemischt mit verschiedenen Schalenrohstoffen
Hauptrohstoffe: Walnussschalen, Aprikosenschalen, Haselnussschalen, Kokosnussschalen, Erdnussschalen, Sonnenblumenkernschalen, Baumwollsamenschalen, Reisschalen, Weizenschalen, Hirseschalen, Kaffeeschalen, Kakaoschalen, Palmschalen, diverse Schalenrohstoffmischungen etc.
PalmenabfällePellet-ProduktionslinieDie Palmenabfall-Pellet-Produktionslinie ist ein umfassendes Produktionssystem, das speziell für die Umwandlung verschiedener Palmenabfälle in hochwertige Biomassepellets entwickelt wurde. Dank fortschrittlicher Verarbeitungstechnologie kann das System verschiedene Abfälle, die beim Pflanzen und Verarbeiten von Palmen entstehen, in standardisierte, hochdichte Pellets umwandeln und so die Ressourcennutzung von Nebenprodukten der Palmenindustrie ermöglichen.
Verarbeitbare Pellets: Brennstoffpellets aus Palmenabfällen, Futterpellets, Pellets aus organischem Dünger, Pellets aus Aktivkohle-Rohmaterial usw.
Hauptrohstoffe: leere Fruchtstände, Fruchtschalen, Fruchtfasern, alte Blattstiele, Blätter, Stammfragmente, Ölpalmenreste, Ölpalmenschalen, Schnittgut von Palmplantagen, Palmrinde, Wurzelmaterial
Produktionslinie für BambuspelletsDie Bambuspellet-Produktionslinie ist ein spezialisiertes Produktionssystem zur Umwandlung verschiedener Bambusarten in hochwertige Biomassepellets. Dank einer einzigartigen Verarbeitungstechnologie kann das System Bambus und seine Verarbeitungsrückstände in standardisierte Pelletprodukte mit hoher Dichte und hohem Heizwert umwandeln und so die volle Wertschöpfung der Bambusressourcen ermöglichen.
Verarbeitbare Pellets: Bambus-Brennstoffpellets, Bambus-Holzkohle-Rohstoffpellets, organische Düngemittelpellets, Katzenstreupellets, Aktivkohlepellets usw.
Hauptrohstoffe: Bambusspäne, Bambusspäne, Bambusreste, Ausdünnbambus, Bambuszweige, Bambusspitzen, ausrangierte Bambusmöbel, Bambusgeflecht, Bambus, Bambus, Bambusartenmischung usw.
Produktionslinie für landwirtschaftliche PelletsDie Agrarpellet-Produktionslinie ist ein umfassendes Produktionssystem, das speziell für die Umwandlung verschiedener Nutzpflanzen und deren Nebenprodukte in hochwertige Pelletprodukte eingesetzt wird. Dank fortschrittlicher Verarbeitungstechnologie kann das System eine Vielzahl landwirtschaftlicher Rohstoffe in standardisierte, hochdichte Pellets umwandeln und so die volle Wertschöpfung landwirtschaftlicher Ressourcen erreichen.
Verarbeitbare Pellets: Energiepellets, Futterpellets, Biodüngerpellets, Industrierohstoffpellets, Verbundfunktionspellets
Hauptrohstoffe: Maniok, Rüben, Kartoffeln, Bagasse, Maisstängel, Baumwollstängel, Reiskleie, Weizenkleie, Bohnenrückstände, Kaffeesatz, Kakaoschalen, Teerückstände, Obstrückstände, Rückstände aus der Gemüseverarbeitung usw.
Produktionslinie für Kompost-/MistpelletsDie Produktionslinie für Mist-/Kompostpellets ist ein umfassendes Produktionssystem, das speziell zur Umwandlung verschiedener organischer Abfälle in hochwertige organische Düngemittelgranulate eingesetzt wird. Durch wissenschaftliche Verarbeitungstechnologie kann das System verschiedene organische Rohstoffe wie Vieh- und Geflügelmist, land- und forstwirtschaftliche Abfälle, Schlamm usw. in standardisierte körnige organische Düngemittel umwandeln und so die Ressourcennutzung organischer Abfälle ermöglichen.
Verarbeitbare Pellets: Standard-Biodüngergranulat, Funktioneller Biodüngergranulat, Nährstoffreiche organisch-anorganische Mischgranulate, Gartenspezifische Langzeitdüngergranulate, Spezialgranulate für spezielle Kulturen
Hauptrohstoffe: Hühnermist, Schweinemist, Kuhmist, Stroh, Sägemehl, Obstreste, Schlamm, Küchenabfälle, Weintrub, Essigreste, Zuckerreste, Algen, Humus usw.
Produktionslinie für PapierpelletsDie Papierpellet-Produktionslinie ist ein spezialisiertes Fertigungssystem, das verschiedene Papierabfälle in hochdichte Brennstoffpellets umwandelt. Diese Produktionslinie verarbeitet effizient verschiedene Papierabfälle zu standardisierten, brennbaren Pellets und bietet so eine umweltfreundliche Lösung für die Papierabfallbewirtschaftung und erzeugt gleichzeitig wertvolle Energieressourcen.
Verarbeitbare Pellets: Standard-Brennstoffpellets, Katzenstreupellets aus Papier, Spezialpellets (für bestimmte industrielle Anwendungen), Verbundpellets (gemischt mit anderen Biomassematerialien)
Hauptrohstoffe: Büropapierabfälle und geschredderte Dokumente, Karton und Verpackungsmaterialien, Zeitungs- und Zeitschriftenabfälle, Nebenprodukte und Ausschuss aus Papierfabriken, gemischte Papierrecyclingströme, Papierverpackungsabfälle und -behälter
spezielle Pellet-ProduktionslinieDie Spezialpellet-Produktionslinie ist ein maßgeschneidertes Pellet-Produktionssystem, das speziell für die Verarbeitung verschiedener Spezialrohstoffe entwickelt wurde. Das System kann verschiedene Spezialmaterialien wie Kohle, pyrolytischen Kohlenstoff, Bentonit usw. zu funktionalen Pelletprodukten verarbeiten, die je nach Rohstoffeigenschaften und Kundenbedürfnissen spezifische Anforderungen erfüllen und differenzierte Prozessabläufe nutzen.
Verarbeitbares Pellet: Katzenstreupellets (2–6 mm), Altreifenpellets (2–8 mm), Brennstoffpellets auf Kohlebasis (6–10 mm), Brennstoffpellets auf RDF-Basis (8–12 mm), Zeolith-Molekularsiebpellets (3–5 mm), recycelte Gummipellets (2–6 mm), Bentonit-Bindepellets (1–3 mm), Funktionspellets aus pyrolytischem Kohlenstoff (4–8 mm), verfestigte Pellets aus Industrieabfällen (5–10 mm), Katalysatorträgerpellets (2–4 mm) usw.
Verarbeitbare Pelletarten: Kohle, RDF, Biokohle, Bentonit, Zeolith, Kieselgur, pyrolytischer Kohlenstoff, Gummipulver, Schlacke, Metallpulver, keramische Rohstoffe usw.
Das Rohstoffverhältnis und das Prozessdesign der oben genannten Produktionslinien können angepasst werden, und je nach Maßstab kann eine halbautomatische oder vollautomatische Konfiguration ausgewählt werden. Außerdem müssen Umweltschutzgeräte wie Staubentfernung und Desodorierung vorhanden sein. Verlassen Sie sich auf RICHI MASCHINEN für einen erfolgreichen Biomassepellet-Hersteller. Unsere fortschrittlichen technologischen Lösungen und umfassenden Schulungen sichern Ihnen einen Wettbewerbsvorteil auf dem Biomassemarkt. Wir bieten komplette, schlüsselfertige Biomassepellet-Produktionslinien für die Herstellung von Heizpellets für Wohngebäude, Heizölpellets, Industriekesselpellets, Futterpellets, Katzenstreupellets, Tierstreupellets, organischen Düngemittelpellets, Pellets für die Blumenindustrie, Aktivkohlerohstoffen, RDF-Pellets, Papierpellets, Gummipellets, Kunststoffpellets, Luftreinigerpellets usw. Wir passen die Linie individuell an die Kundenbedürfnisse an, um stets die beste Lösung zu bieten.
Entdecken Sie unser Angebot an schlüsselfertigen Biomasse-Produktionslinien, die die Herstellung von Biopellets in allen Bereichen optimieren. Unsere Lösungen sind auf verschiedene Produktionsmaßstäbe zugeschnitten und gewährleisten Effizienz, Zuverlässigkeit und höchste Qualität. Unterstützt werden sie durch unser umfassendes Servicenetzwerk. Mit umfassendem Service und Support passen wir uns Ihren Bedürfnissen und Anforderungen an. RICHI bietet Prozessschulungen, Know-how-Transfer, Installation der Biomasse-Pelletanlage und vieles mehr. Egal, ob Sie eine große Biomasse-Pellet-Verarbeitungslinie oder eine kleine Biomasse-Pelletieranlage bauen möchten, ob Sie eine Biomasse-Brennstoff-Pelletanlage, eine Gras-Pelletanlage, eine Stroh-Pelletanlage, eine EFB-Pelletanlage, eine Schalen-Pelletanlage oder eine andere Art von Biomasse-Pellet-Produktionslinie bauen möchten, die beste Lösung muss kommen von RICHI MASCHINEN.
Haben Sie ein Projekt für eine Anlage zur Herstellung von Biomassepellets?
Gemäß dem Produktionsplan werden verschiedene Arten von Biomasse-Rohstoffen (wie Holzspäne, Stroh, Fruchtschalen usw.) streng auf ihre Qualität geprüft, einschließlich der Feststellung des Feuchtigkeitsgehalts (überwacht auf 20–30 %), der Entfernung von Verunreinigungen (Metall, Stein usw.) und einer Vorsortierung.
Faserreiche Rohstoffe erfordern einen zweistufigen oder sogar dreistufigen Zerkleinerungsprozess. Dabei kommen je nach den Eigenschaften der Rohstoffe (z. B. Holz, Stroh usw.) unterschiedliche Grobzerkleinerungsgeräte zum Einsatz, wie z. B. Schredder, Schneidemaschinen, Ballenbrecher, Schablonenbrecher usw.
Der Feinzerkleinerungsprozess ist ein Schlüsselfaktor für die Qualität der Pellets. Hammermühlen, Futterbrecher, Feinstbrecher und andere Geräte zerkleinern die Rohstoffe weiter auf eine Partikelgröße von 3 mm. So werden optimale Rohstoffeigenschaften für die anschließende Pelletierung erreicht.
Der Trocknungsbereich verfügt über einen Dreikanal-Trommeltrockner. Der Feuchtigkeitsgehalt des Materials muss nach dem Trocknen stabil zwischen 12 und 15 % liegen. Als Wärmequelle kann ein Biomasse-Verbrennungsofen, ein Erdgas- oder Dampfwärmetauscher, ein Heißluftofen usw. dienen. Der Kunde kann je nach Situation wählen.
Das Kernstück der Pelletieranlage ist der Biomasse-Ringmatrizengranulator. Die Matrizenöffnung wird entsprechend den Produktanforderungen gewählt, und das Kompressionsverhältnis liegt zwischen 1:5 und 1:8. Je nach Rohstoff werden unterschiedliche Biomasse-Pelletierertypen ausgewählt.
Der Kühlabschnitt verfügt über einen Gegenstromkühler, dessen Verarbeitungskapazität der Pelletierleistung entspricht. Nachdem die Hochtemperaturpellets (80–90 °C) den Kühlturm passiert haben, sinkt die Temperatur auf Raumtemperatur ± 5 °C, und die Abkühlzeit beträgt 15–25 Minuten.
Der Siebbereich verfügt über ein dreischichtiges Wahrscheinlichkeitssieb. Qualifizierte Partikel werden durch das mittlere Sieb gesammelt, wobei die Siebeffizienz ≥95 % betragen muss. Übergroße Partikel werden nach dem Zerkleinern wiederverwendet und die zerkleinerten Partikel direkt in den Zerkleinerungsbereich zurückgeführt.
Der Verpackungsbereich ist mit einer automatischen Verpackungsmaschine ausgestattet. Die Verpackungsspezifikationen umfassen 25 kg/Beutel, 50 kg/Beutel, 1 Tonne/Beutel und weitere Spezifikationen. Die Nähausrüstung umfasst thermoplastische Versiegelung und Fadennähen.
Das Hilfssystem umfasst pneumatische Förderung (Windgeschwindigkeit 18–22 m/s), Impulsstaubentfernung (Filtergenauigkeit 0.3 μm), Rohstoffsilo (Lagerkapazität 3–7 Produktionstage), automatische Steuerung (SPS+SCADA) und andere Subsysteme.
Fertige Pelletprodukte werden je nach Verwendungszweck in drei Standards eingeteilt: Brennstoffqualität, Futterqualität und Industriequalität, und die entsprechenden nationalen Standards bzw. Industriestandards werden umgesetzt.
Dieses Design stammt aus unserem österreichischen Projekt zur Verarbeitung von Biomassepellets. Die Produktionslinie ist speziell für die Verarbeitung verschiedener Forstreststoffe, darunter Fichte (50 %), Kiefer (30 %) und andere Harthölzer (20 %), ausgelegt und produziert hochwertige Biomassepellets mit einem Durchmesser von 6 mm, die dem ENplus A1-Standard entsprechen.
Österreich zählt zu den waldreichsten Ländern Europas und verfügt über rund 4 Millionen Hektar Wald. Die Holzindustrie ist ein wichtiger Wirtschaftsfaktor des Landes. Nach Angaben des österreichischen Bundesministeriums für Land-, Forst- und Umweltwirtschaft fallen jährlich rund 3.5 Millionen Tonnen Forstabfälle an, darunter Äste, Baumkronen, minderwertiges Holz usw.
Mit der Umsetzung des „Green New Deal“ der EU und der Weiterentwicklung des österreichischen Plans „Klimaneutralität 2040“ wächst die Marktnachfrage nach Biomasseenergie rasant. Vor diesem Hintergrund beschloss ein oberösterreichisches Energieunternehmen, in den Bau einer Produktionslinie für Biomassepellets mit einer Kapazität von 4–5 Tonnen pro Stunde zu investieren. Ziel ist es, die lokalen Forstressourcen optimal zu nutzen und den Ausbau erneuerbarer Energien zu fördern.
Das Design der Biomassepellet-Produktionslinie bietet viele innovative Vorteile: Das intelligente Feuchtigkeitskontrollsystem ermöglicht eine präzise Einstellung von ±0.3 %; das Wärmerückgewinnungssystem reduziert den Energieverbrauch um 25 %; die vollständig geschlossene Konstruktion mit Staubemissionen von ≤5 mg/m³; der modulare Aufbau erleichtert die Wartung der Anlage; der Automatisierungsgrad beträgt bis zu 85 %. Besonders hervorzuheben ist, dass die Produktionslinie das österreichische Umweltzeichen und das PEFC-Zertifikat für nachhaltige Forstwirtschaft erhalten hat.
Neben Forstrückständen kann die Produktionslinie auch eine Vielzahl anderer Rohstoffe verwenden: Äste aus Obstgärten, aufgegebene Rebstöcke aus Weinbergen, Biomasse aus land- und forstwirtschaftlichen Zwischenfrüchten usw. Diese Rohstoffvielfalt gewährleistet eine stabile Produktion das ganze Jahr über und verringert das Risiko saisonaler Angebotsschwankungen.
Die Hauptausrüstung umfasst unter anderem einen Hochleistungs-Trommelschneider, eine Hochleistungs-Zerkleinerungseinheit, ein Feinreinigungssystem, einen Hochleistungstrockner, einen MZLH520-Biomassepelletierer, einen Gegenstromkühlturm und ein intelligentes Schüttgutsystem. Alle Geräte entsprechen den EU-CE-Normen und den strengen österreichischen Umweltschutzanforderungen. Das Steuerungssystem basiert auf einer fortschrittlichen SPS-Architektur und verfügt über Fernüberwachungs- und Energieeffizienzmanagementfunktionen.
Aus Sicht der Gewinnaussichten bietet das Projekt klare Vorteile für Österreich und die umliegenden Märkte. Bei einer Kapazität von 4.5 Tonnen pro Stunde kann die Jahresproduktion 32,000 Tonnen erreichen und gleichzeitig regionale Heizsysteme und Exportmärkte beliefern. Unter Berücksichtigung staatlicher Subventionen, der Vorteile des Emissionshandels und der Rohstoffkostenvorteile beträgt die geschätzte Amortisationszeit der Investition nur 3 bis 3.5 Jahre.
Dieses Design stammt aus unserem indonesischen Projekt zur Verarbeitung von Biomassepellets. Die Produktionslinie ist speziell für die Verarbeitung von Reishülsenrohstoffen und die Herstellung von 8 mm großen Biomasse-Brennstoffpellets konzipiert, die hauptsächlich für lokale Industriekesselbetreiber bestimmt sind.
Als drittgrößter Reisproduzent der Welt produziert Indonesien jährlich über 10 Millionen Tonnen Reisschalennebenprodukte. Nach Angaben des indonesischen Landwirtschaftsministeriums liegt die Nutzungsrate dieser Reisschalenressourcen bei weniger als 30 %, und der Großteil wird direkt verbrannt oder deponiert, was nicht nur die Umwelt belastet, sondern auch wertvolle Biomasseenergie verschwendet.
Gleichzeitig fördert die indonesische Regierung den „Biomasse-Energie-Alternativen-Plan“, um die Abhängigkeit von fossilen Brennstoffen zu reduzieren. Vor diesem Hintergrund beschloss eine große Reismühle in der Provinz Ost-Java, in den Bau einer Produktionslinie für Reishülsenpellets mit einer Kapazität von 2–2.5 Tonnen pro Stunde zu investieren, um die Nebenprodukte der Reisverarbeitung in Produkte mit hoher Wertschöpfung umzuwandeln.
Neben reinen Reishülsenrohstoffen kann die Biomassepellet-Produktionslinie auch verschiedene gemischte Rohstoffe verwenden: Reishülsen gemischt mit Sägemehl (das Verhältnis kann bis zu 7:3 betragen), Reishülsen gemischt mit Palmfruchtfasern und Reishülsen gemischt mit einer geringen Menge Stärkeabfällen. Diese Rohstoffflexibilität hilft Kunden, mit Marktveränderungen umzugehen.
Die Hauptausrüstung umfasst ein Reishülsensammelsystem, einen Pufferbehälter, einen MZLH520 Reishülsenpelletierer, einen Gegenstromkühler, ein Vibrationssieb und eine einfache Entstaubungsanlage. Alle Geräte sind feuchtigkeitsbeständig, und die elektrische Anlage ist an tropische Klimabedingungen angepasst. Die Steuerung ist einfach aufgebaut und verfügt über eine Benutzeroberfläche in der Landessprache.
Aus Sicht der Gewinnaussichten bietet das Projekt großes Potenzial auf dem indonesischen Markt. Basierend auf einer Kapazität von 2.2 Tonnen pro Stunde kann die Jahresproduktion 15,000 Tonnen erreichen. Die Produkte werden hauptsächlich an Industriekunden im Umkreis von 100 Kilometern geliefert. Angesichts der Nullkosten für Rohstoffe, staatlicher Subventionen und der lokalen Marktpreise für Biomassepellets beträgt die geschätzte Amortisationszeit der Investition nur 14 bis 18 Monate. Bei erfolgreichem Projekterfolg wird es ein replizierbares Demonstrationsmodell für die Umstellung und Modernisierung Tausender Reismühlen in Indonesien liefern.
Dieses Design stammt aus unserem russischen Projekt zur Verarbeitung von Biomassepellets. Die Produktionslinie ist speziell für die Verarbeitung verschiedener Erntestrohsorten, darunter Weizenstroh (50 %), Gerstenstroh (30 %) und sonstiges Erntestroh (20 %), ausgelegt und produziert standardisierte Biomassepellets mit einem Durchmesser von 8 mm.
Als wichtiger Agrarproduzent weltweit produziert Russland jährlich über 80 Millionen Tonnen verschiedener Erntestrohhalme. Nach Angaben des russischen Landwirtschaftsministeriums liegt die Nutzungsrate dieser wertvollen Biomasseressourcen bei weniger als 20 %, und der Großteil wird direkt verbrannt oder entsorgt, was nicht nur die Umwelt belastet, sondern auch erneuerbare Energie verschwendet.
Gleichzeitig setzt die russische Regierung den „Bioenergie-Entwicklungsplan“ um, um die Abhängigkeit von Erdgas zu reduzieren und die hochwertige Nutzung landwirtschaftlicher Abfälle zu fördern. Vor diesem Hintergrund beschloss ein Agrarunternehmen in der Region Krasnodar, in den Bau einer 6–8 Tonnen/Stunde starken Strohpellet-Produktionslinie zu investieren, um Weizen, Gerste und anderes Erntestroh in hochenergetischen Biomassebrennstoff umzuwandeln.
Neben Erntestroh kann die Biomassepellet-Produktionslinie auch eine Vielzahl anderer Rohstoffe nutzen: landwirtschaftliche Nebenprodukte wie Sonnenblumen-, Mais- und Flachsstängel sowie einen gewissen Anteil an Holzverarbeitungsrückständen. Diese Rohstoffvielfalt gewährleistet eine ganzjährige, unterbrechungsfreie Produktion und verbessert die Anlagenauslastung.
Zur Hauptausrüstung gehören ein Hochleistungs-Strohballenbrecher, ein Hochleistungs-Strohbrecher, ein Strohpelletierer, ein Gegenstromkühler, ein Vibrationssieb und ein vollautomatisches Verpackungssystem. Alle Geräte sind kältebeständig, und die elektrische Anlage ist mit einer Heizvorrichtung ausgestattet, die optimal an die strengen Kältebedingungen im russischen Winter angepasst ist. Die Steuerung verfügt über eine russische Bedienoberfläche und eine Fernüberwachungsfunktion.
Aus Sicht der Gewinnaussichten bietet das Projekt großes Potenzial in Russland und auf dem Exportmarkt. Basierend auf einer Kapazität von 7 Tonnen pro Stunde kann die Jahresproduktion 50,000 Tonnen erreichen, die nach Europa exportiert und an lokale Kraft-Wärme-Kopplungsprojekte geliefert werden können. Unter Berücksichtigung staatlicher Subventionen, Rohstoffkostenvorteilen und der aktuellen internationalen Marktpreise beträgt die erwartete Amortisationszeit der Investition nur 2.5 bis 3 Jahre.
Dieses Design stammt aus unserem tunesischen Biomassepellet-Verarbeitungsprojekt. Die Produktionslinie ist speziell für die Herstellung von Wiederkäuerfutter mit Luzerne (60 %) und Palmenabfällen (30 %) als Hauptrohstoffen konzipiert. Durch Zugabe einer kleinen Menge Getreide (10 %) und mineralischer Vormischungen entsteht nährstoffreiches Pelletfutter mit einem Durchmesser von 8–10 mm.
Als wichtiges Viehzuchtland in Nordafrika ist Tunesien stark von importiertem Futter abhängig und muss jährlich hohe Devisen für den Kauf von Kraftfutter ausgeben. Gleichzeitig verfügt das Land über reiche Luzernevorkommen und große Mengen an Palmölverarbeitungsabfällen, die seit langem nicht mehr vollständig genutzt werden.
Nach Angaben des tunesischen Landwirtschaftsministeriums fallen jährlich rund 500,000 Tonnen Luzerne und 300,000 Tonnen Palmölabfälle aus der Verarbeitung an. Traditionelle Behandlungsmethoden sind dabei ineffizient. Vor diesem Hintergrund investierte ein Agrarunternehmen in der Provinz Gabès in den Bau einer Produktionslinie für Graspellets mit einer Kapazität von 10 Tonnen pro Stunde. Ziel ist es, lokale Ressourcen zu nutzen und so die Produktionskosten für die Viehzucht zu senken.
Neben Luzerne- und Palmenabfällen kann die Biomassepellet-Produktionslinie auch eine Vielzahl anderer Rohstoffe verarbeiten: landwirtschaftliche Nebenprodukte wie Stroh, Zuckerrohrbagasse, Olivenkuchen und einen gewissen Anteil Silage. Diese Rohstoffvielfalt kann Kunden helfen, saisonale Angebotsschwankungen zu bewältigen.
Die Hauptausrüstung umfasst einen Futterzerkleinerer, einen Palmabfallzerkleinerer, ein Sechs-Behälter-Dosiersystem, einen Doppelwellenmischer, einen Graspelletierer, einen Gegenstromkühler und ein vollautomatisches Verpackungssystem. Alle Geräte sind sanddicht konstruiert, und die elektrische Anlage ist mit einem Spannungsstabilisator ausgestattet, der optimal an die klimatischen Bedingungen in Tunesien angepasst ist. Die Steuerung verfügt über eine arabische Bedienoberfläche.
Aus Sicht der Gewinnaussichten bietet das Projekt klare Vorteile in Tunesien und den umliegenden Märkten. Bei einer Kapazität von 10 Tonnen pro Stunde kann die Jahresproduktion 30,000 Tonnen erreichen und so den Futterbedarf von 100,000 Rindern decken. Unter Berücksichtigung staatlicher Subventionen, günstigerer Rohstoffkosten und der aktuellen Futtermarktpreise beträgt die geschätzte Amortisationszeit der Investition nur 2 bis 2.5 Jahre.
Dieses Design stammt aus unserem Projekt zur Verarbeitung von Biomassepellets im Senegal. Die Produktionslinie ist speziell für die Verarbeitung einer Mischung aus Erdnussschalen (60 %) und Holzspänen (40 %) ausgelegt, um Biomasse-Brennstoffpellets mit einem Durchmesser von 6–8 mm herzustellen, die hauptsächlich für lokale Industriekunden bestimmt sind.
Als wichtiges Agrarland in Westafrika produziert Senegal jährlich große Mengen landwirtschaftlicher Abfälle wie Erdnussschalen. Nach Angaben des senegalesischen Energieministeriums produziert das Land jährlich etwa 500,000 Tonnen Erdnussschalen, wobei die Verwertungsquote weniger als 10 % beträgt. Die meisten dieser Schalen werden direkt verbrannt oder entsorgt.
Gleichzeitig produziert die holzverarbeitende Industrie des Landes jährlich über 200,000 Tonnen Holzspäne und andere Reststoffe. Vor diesem Hintergrund beschloss ein Agrarunternehmen in der Region Thiès, in den Bau einer 500 kg/h starken Biomassepellet-Produktionsanlage zu investieren, um die reichlich vorhandenen land- und forstwirtschaftlichen Abfälle in hochwertige Energieprodukte umzuwandeln.
Neben Erdnussschalen und Holzspänen kann die Biomasse-Pellet-Verarbeitungslinie auch eine Vielzahl lokaler Rohstoffe verarbeiten: landwirtschaftliche Abfälle wie Reishülsen, leere Palmfruchtbüschel, Baumwollstiele sowie einen gewissen Anteil an Sägemehl und Holzspänen. Diese Rohstoffflexibilität gewährleistet eine stabile Produktion das ganze Jahr über.
Die Hauptausrüstung umfasst unter anderem eine Hammermühle, einen MZLH350-Pelletizer, ein natürliches Kühlbett und eine einfache Siebvorrichtung. Alle Geräte sind rostgeschützt und die elektrische Anlage ist mit einem Spannungsstabilisierungsschutz ausgestattet. Die Steuerung ist einfach aufgebaut und verfügt über eine französische Bedienungsanleitung.
Aus Sicht der Gewinnaussichten bietet das Projekt im Senegal ein gutes Marktpotenzial. Bei einer Kapazität von 500 kg/h kann die Jahresproduktion 400 Tonnen erreichen und hauptsächlich Industriekunden im Umkreis von 50 Kilometern beliefern. Angesichts der Nullkosten für Rohstoffe, staatlicher Subventionen und der lokalen Kraftstoffpreise beträgt die erwartete Amortisationszeit der Investition nur 10–12 Monate. Da Senegal die Energiewende vorantreibt, ist dieses kleine dezentrale Biomasse-Energieprojekt ein wichtiges Projekt.
Dieses Design stammt aus unserem brasilianischen Projekt zur Verarbeitung von Biomassepellets. Die Produktionslinie ist speziell für die Herstellung von Wiederkäuerfutter mit Erntestroh (60–70 %) und Getreide (30–40 %) als Hauptrohstoffen konzipiert. Die Rezeptur kann bei Bedarf angepasst werden, um Spezialfutter für verschiedene Nutztiere wie Rinder und Schafe herzustellen.
Als globale Agrarmacht produziert Brasilien jährlich riesige Mengen an Erntestroh und Nebenprodukten der Getreideverarbeitung. Laut Statistiken des brasilianischen Landwirtschaftsministeriums stehen jährlich über 150 Millionen Tonnen Erntestroh zur Verfügung, werden aber nicht vollständig genutzt, darunter Sojabohnenstroh, Maisstroh, Zuckerrohrbagasse usw.
Gleichzeitig wächst die brasilianische Tierhaltung weiter, und die jährliche Wachstumsrate der Futtermittelnachfrage erreicht 6 %. Vor diesem Hintergrund beschloss ein Agrarunternehmen in Mato Grosso do Sul, in den Bau einer Produktionslinie für Pflanzenpellets mit einer Kapazität von 2–10 t/h zu investieren, um landwirtschaftliche Nebenprodukte in hochwertiges Viehfutter umzuwandeln.
Neben der Grundrezeptur kann die Biomassepellet-Produktionslinie auch eine Vielzahl brasilianischer Spezialrohstoffe verwenden: Nebenprodukte der landwirtschaftlichen Verarbeitung wie Kaffeeschalen, Orangenmehl, Zuckerrohrspitzen sowie Maniokrückstände, Maiskolben usw. Diese Rohstoffvielfalt kann die Produktionskosten erheblich senken.
Die Hauptausrüstung umfasst einen Strohbrecher, einen Getreidebrecher, einen Doppelwellenmischer, einen CZLH420-Pelletizer, einen Gegenstromkühler und ein vollautomatisches Verpackungssystem. Alle Geräte sind feuchtigkeits- und hitzebeständig, und die elektrische Anlage ist mit einem Spannungsstabilisierungsschutz ausgestattet. Die Steuerung verfügt über eine portugiesische Bedienoberfläche.
Aus Sicht der Gewinnaussichten bietet das Projekt großes Potenzial auf dem brasilianischen Markt. Basierend auf einer mittleren Kapazität von 6 Tonnen pro Stunde kann die Jahresproduktion 40,000 Tonnen erreichen und damit den Futterbedarf von rund 20,000 Rindern decken. Unter Berücksichtigung staatlicher Subventionen, Rohstoffkostenvorteilen und aktueller Futterpreise beträgt die geschätzte Amortisationszeit der Investition nur zwei bis drei Jahre.
Dieses Design stammt aus unserem US-amerikanischen Projekt zur Verarbeitung von Biomassepellets. Die Produktionslinie ist speziell für die Verarbeitung verschiedener Holzverarbeitungsrückstände konzipiert, darunter Kiefernholzspäne (50 %), Hartholzreste (30 %) und andere Holzwerkstoffabfälle (20 %). Sie produziert hochwertige Holzpellets mit einem Durchmesser von 6 mm, die dem ENplus A1-Standard entsprechen.
Als weltweit größter Produzent und Verbraucher von Holzpellets verfügen die USA über eine lückenlose Biomasse-Energiewirtschaft und ein umfassendes Marktsystem. Laut Angaben der US Energy Information Administration wird die Produktion von Holzpellets in den USA im Jahr 12 2023 Millionen Tonnen übersteigen. Etwa 65 % davon werden nach Europa exportiert und 35 % für inländische Kraft-Wärme-Kopplungsprojekte verwendet.
Gleichzeitig produziert die US-amerikanische Holzverarbeitungsindustrie jährlich über 50 Millionen Tonnen Holzspäne, Holzabfälle und andere Reststoffe. Die Ressourcennutzung ist weiterhin verbesserungswürdig. Vor diesem industriellen Hintergrund beschloss ein großes Energieunternehmen in North Carolina, in den Bau einer Produktionslinie für Holzpellets mit einer Kapazität von 10 Tonnen pro Stunde zu investieren. Ziel ist es, die Ressourcen der südöstlichen Holzindustrie weiter zu integrieren und die Produktionskapazität für hochwertigen Pelletbrennstoff zu erweitern.
Neben den Grundrohstoffen kann die Produktionslinie für Biomassepellets auch eine Vielzahl anderer Holzabfälle verarbeiten: Holzpalettenfragmente, Schalungsabfälle, Möbelfabrikabfälle usw. Diese Rohstoffflexibilität gewährleistet eine stabile Produktion das ganze Jahr über und verbessert die Anlagenauslastung.
Die Hauptausrüstungskonfiguration umfasst: Hochleistungszerkleinerungseinheit, hocheffizientes Trocknungssystem, MZLH520-Pelletizer, Wirbelschichtkühlturm, intelligentes Verpackungssystem und automatisierte Förderlinie usw. Alle Geräte werden gemäß dem US-amerikanischen ASME-Standard hergestellt und das elektrische System entspricht den NEC-Spezifikationen.
Aus Sicht der Gewinnaussichten bietet das Projekt klare Vorteile auf dem US-amerikanischen und Exportmarkt. Basierend auf einer Kapazität von 10 Tonnen pro Stunde kann die Jahresproduktion 70,000 Tonnen erreichen und gleichzeitig den europäischen Exportmarkt und lokale Industriekunden beliefern. Angesichts der Kostenvorteile der US-amerikanischen Rohstoffe, des Skaleneffekts und der Auswirkungen der europäischen CO3-Grenzsteuer beträgt die erwartete Amortisationszeit der Investition nur drei bis vier Jahre.
Dieses Design stammt aus unserem indischen Biomasse-Pellet-Verarbeitungsprojekt. Die Produktionslinie ist speziell für die Verarbeitung von Papier- und Kunststoffgemischen in Siedlungsabfällen (60 % Papier und 40 % Kunststoff) ausgelegt und produziert standardisierte RDF-Pellets mit einem Durchmesser von 8–10 mm und einem Heizwert von 4000–4500 kcal/kg.
Als sich schnell entwickelndes Schwellenland steht Indien vor zunehmend größeren Herausforderungen bei der Entsorgung von Siedlungsabfällen. Nach Angaben des indischen Umweltministeriums fallen jährlich rund 62 Millionen Tonnen Siedlungsabfälle an, davon 15–20 % recycelbare Papier- und Kunststoffmischungen. Die herkömmliche Deponierung beansprucht nicht nur wertvolle Landressourcen, sondern verursacht auch erhebliche Umweltverschmutzung.
Gleichzeitig fördert die indische Regierung das „Waste-to-Energy“-Programm, um die Umwandlung von brennbarem Abfall in alternative Brennstoffe zu fördern. In diesem Zusammenhang beschloss ein Umweltschutzunternehmen in einem Vorort von Mumbai, in den Bau einer Pellet-Produktionslinie für RDF (Refuse Derived Fuel) mit einer Kapazität von 2–2.5 Tonnen pro Stunde zu investieren, um städtischen Abfall in Industriebrennstoff mit hohem Heizwert umzuwandeln.
Neben Papier-Kunststoff-Gemischen kann die Produktionslinie für Biomassepellets auch eine Vielzahl brennbarer Abfälle verarbeiten: Alttextilien, Gummiprodukte, trockene organische Abfälle usw. Diese Rohstoffflexibilität kann Kunden dabei helfen, mit Marktveränderungen umzugehen.
Zur Hauptausrüstung gehören ein Doppelwellenzerkleinerer, ein verschleißfester Pulverisierer, ein indirekter Trockner, ein MZLH520-Granulator, ein Gegenstromkühler und ein automatisches Verpackungssystem. Alle Geräte sind korrosionsbeständig und die elektrische Anlage entspricht den indischen Sicherheitsstandards. Das Steuerungssystem verfügt über eine Schnittstelle in der Landessprache und eine Fernüberwachungsfunktion.
Aus Sicht der Gewinnaussichten bietet das Projekt großes Potenzial auf dem indischen Markt. Basierend auf einer Kapazität von 2.2 Tonnen pro Stunde kann die Jahresproduktion 16,000 Tonnen erreichen und hauptsächlich Industriekunden im Umkreis von 200 Kilometern beliefern. Unter Berücksichtigung staatlicher Subventionen, Rohstoffkostenvorteilen und der aktuellen RDF-Marktpreise beträgt die geschätzte Amortisationszeit der Investition nur 18 bis 24 Monate.
Unsere Lösungen zur Biomassepelletproduktion umfassen umfassende Unterstützung bei der Auftragsfertigung. So können Sie sich auf Ihr Kerngeschäft konzentrieren, während wir den Produktionsprozess steuern. Wir überwachen jedes Detail der Installation und Integration und gewährleisten einen reibungslosen Übergang und minimale Störungen Ihres laufenden Betriebs.
RICHIDas Engagement von garantiert höchste Qualität, dass Ihre Biomassepellet-Produktionslinie pünktlich und nach höchsten Industriestandards geliefert wird. Unser Engagement für Präzision und Qualität gewährleistet optimale Leistung und Zuverlässigkeit Ihrer Fertigungsprozesse. Profitieren Sie von unserer umfassenden Unterstützung und einer effizienten, auf Ihre Bedürfnisse zugeschnittenen Produktionslinienlösung.
Richi-Maschine
Der RICHI MACHINERY bietet Ihnen ein umfangreiches Maschinenportfolio für die Produktion von Biomassepellets, das perfekt auf Ihre Verarbeitungsanforderungen abgestimmt ist – vom Biomassebrecher bis zum Biomassemischer, vom Biomassegranulator bis zur Biomassetrocknungsanlage, von der Biomassesiebmaschine bis zur Kühlmaschine, vom Biomassesilo bis zur Biomassepellet-Verpackungsmaschine sowie Förderbänder in verschiedenen Größen. Darüber hinaus umfasst unser Portfolio effizient optimierte Spezial- und Sonderanfertigungen. Biomassepelletmaschines für spezifische Anwendungen im Bereich der Spezialrohstoffe Biomasse.
Biomasse-Hammermühle
Gras-/Strohbrecher
Ballenbrecher
Hackmaschine
Screening-Ausrüstung
Biomasse-Kühlmaschine
Biomasse-Trocknungsmaschine
Biomasse-Mischmaschine
Absackausrüstung
Tonnen-Sackverwiegung
Gurtförderer
Dampfkessel
Bucket Elevator
Abstreiferförderer
Impulsstaubentfernung
Biomassesilo
Elektrischer Schaltschrank
Wir haben weltweit zahlreiche Projekte zur Produktion von Biomassepellets realisiert, die unterschiedliche Rohstoffe und Kundenbedürfnisse abdecken. Wenn Sie einen Partner für die Umsetzung Ihres Projekts zur Verarbeitung von Biomassepellets suchen, sind Sie bei uns genau richtig. Ob kleines oder großes Projekt – wir unterstützen Sie bei der Umsetzung Ihrer Ideen. Kontaktieren Sie uns noch heute und besprechen Sie gemeinsam, wie wir Ihr Projekt erfolgreich gestalten können. Zögern Sie nicht, uns zu kontaktieren. Wir sind für Sie da und unterstützen Sie gerne. Ob Sie Fragen haben, Hilfe benötigen oder Ihr Projekt besprechen möchten – rufen Sie uns einfach an. Wir freuen uns auf Ihre Kontaktaufnahme und unterstützen Sie gerne. RICHIWir sind mehr als nur ein Anlagenlieferant. Dank unserer umfassenden Integrationsleistungen sind wir Ihr Partner für alle Projekte rund um die Produktion von Biomassepellets.
500+
Bauvorhaben$400 Millionen+
Gesamtumsatz60+
Länder abdeckenUmfassende Dienstleistungen für die Produktionslinie von Biomassepellets von Anfang bis Ende
Die 2022 in Betrieb genommene Anlage verarbeitet Holzspäne und Sägemehl mit 50 % Feuchtigkeit zu 6–12 mm großen Pellets mit einer Kapazität von 2–3 t/h. Die schlüsselfertige Lösung verfügt über ein 100-kW-biomassebetriebenes Trocknungssystem und eine automatisierte Siebung, wodurch die Verarbeitungszeit im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren um 20 % reduziert wird. Die Anlage ist innerhalb von 60 Tagen installiert und wird von einem schlanken Team von 5 Mitarbeitern betrieben, wobei die reichlich vorhandenen Forstnebenprodukte Kanadas genutzt werden.
Diese ENplus-zertifizierte Anlage mit einer Kapazität von 5 t/h wandelt alpine Nadelholzabfälle in 8-mm-Pellets um und erreicht eine Jahresleistung von 20,000 Tonnen. Das energieeffiziente Design umfasst ein 250-kW-Blockheizkraftwerk und Feuchtigkeitssensoren und ermöglicht einen Einschichtbetrieb (8–16 Stunden/Tag, 300 Tage/Jahr) mit einer 6-köpfigen Besatzung. Die Pelletqualität entspricht den strengen EU-Standards für Biomassebrennstoffe.
Diese 2009 installierte Produktionslinie für Biomassepellets mit einer Kapazität von 2023–6 t/h baut auf einer 8 in Betrieb genommenen Pelletanlage für Futtermittel auf und wandelt Erdnussschalen in ASTM-zertifizierte Brennstoffpellets um. Die patentierte, abriebfeste Ringmatrize verlängert die Lebensdauer unter den Bedingungen des senegalesischen, kieselsäurereichen Ausgangsmaterials um 30 %. Gleichzeitig entspricht eine um 18 % geringere Staubemission den westafrikanischen Luftqualitätsnormen.
RICHIDas 25. neuseeländische Projekt von kombiniert Monterey-Kiefernsägemehl (20,000 t/Jahr) und Weizenstroh (5,000 t/Jahr) zu hochwertigen Pellets. Die 400-kW-Biomassepellet-Produktionslinie mit zwei Brennstoffen (Holzgas/Diesel) erreicht einen thermischen Wirkungsgrad von 92 %, wobei 70 % der Produktion gemäß JIS-Zertifizierung in asiatische Biomassemärkte exportiert werden.
Diese multifunktionale Biomasse-Pelletproduktionslinie mit einer Kapazität von 2 t/h produziert sowohl ENplus-Pellets (aus Sägemehl) als auch strohbasiertes Viehfutter (4–12 mm Länge). Das integrierte 25-kg-Absacksystem mit Roboter-Palettierung bewältigt die gemischte Rohstofflogistik Bulgariens effizient.
Diese 1 US-Dollar teure Biomasse-Pellet-Produktionslinie nutzt die Bambuswachstumsrate Äthiopiens (bis zu 220 m/Tag) und produziert jährlich 10,000 Tonnen Bambuspulver für Spanplatten und 1,000 Tonnen Pellets. Der stoßfeste Brecher kommt der faserreichen Struktur des Bambus entgegen, während die Feuchtigkeitsstabilisierungstechnologie ein Aufquellen nach der Produktion verhindert.
Diese Produktionslinie für Biomassepellets mit einer Kapazität von 1–1.5 t/h für die Sperrholzindustrie Sumatras verarbeitet Gummibaumholzreste zu 8 mm Heizöl. Die tropentaugliche Anlage ist korrosionsbeständig beschichtet und erreicht trotz 98 % Luftfeuchtigkeit eine Betriebszeit von 80 %. Zehn Arbeiter arbeiten in zwei Schichten.
Diese kompakte Biomasse-Pellet-Produktionslinie im Wert von 70 US-Dollar verarbeitet Walnussschalen und Alpenstroh zu Pellets mit einer Jahreskapazität von 1,600 Tonnen. Das 50-kW-Mikronetz-kompatible Design eignet sich für den Einsatz in abgelegenen Gebieten der Provinz Naryn und verfügt über eine automatische Feuchtigkeitsregelung für das wechselhafte kontinentale Klima Kirgisistans.
Der Kunde dieses Biomasse-Pellet-Produktionslinienprojekts, eine Möbelfabrik, verfügt über ausreichend Holzabfälle und investierte 80,000 US-Dollar, um in seinem leerstehenden Fabrikgebäude eine neue Produktionslinie für 4,500 Tonnen Biomasse-Holzpellets pro Jahr aufzubauen. Die Rohstoffe für dieses Projekt sind Sägemehl, Holzabfälle usw.
Dieses Kalimantan-Projekt (2023) verarbeitet Palmkernschalen und Reishülsen zu Pellets mit einer Jahresproduktionskapazität von 30,000 Tonnen. Der Schwefelwäscher-Granulator der 340 US-Dollar teuren Biomasse-Pellet-Produktionslinie reduziert die Emissionen auf 20 mg/Nm³ und übertrifft damit die indonesischen Emissionsgrenzwerte für Biomasse bis 2024.
Diese 70-Euro-Investition in der Vojvodina verarbeitet Sonnenblumenstängel zu 8,000 Tonnen Pellets pro Jahr. Die maßgeschneiderte Hammermühle verarbeitet hohe Kieselsäureanteile, und die modulare Bauweise ermöglichte die Inbetriebnahme innerhalb von 45 Tagen während der Energiekrise 2022.
Ein Möbelhersteller aus Seoul produziert mit einer Upcycling-Biomassepellet-Produktionslinie mit einer Kapazität von 8 t/h aus Eichen- und Kiefernabfällen 20,000 t/Jahr Pellets. Das platzsparende vertikale Design (1,100 m² Grundfläche) und der Geräuschpegel unter 55 dB entsprechen den städtischen Vorschriften der Provinz Gyeonggi.
Diese Biomasse-Pellet-Produktionslinie in Johor mit einer Kapazität von 5–6 t/h verarbeitet Ölpalmenwedel und Gummibaumholz zu 30,000 t/Jahr Pellets. Die Investition von 410 US-Dollar umfasst ein Dampfexplosions-Vorbehandlungssystem, das die Pelletdichte auf 750 kg/m³ erhöht und so den japanischen Marktanforderungen entspricht.
In der Kaffeezone von Antioquia verarbeitet diese Biomasse-Pellet-Produktionslinie Kaffeeschalen und Zuckerrohrbagasse zu 30,000 Tonnen Pellets pro Jahr. Das verstopfungssichere Matrizendesign verarbeitet kolumbianische Rohstoffe mit hohem Zuckergehalt. Sechs Arbeiter betreuen die Produktion rund um die Uhr.
Die Biomasse-Pellet-Produktionslinie im Punjab mit einer Kapazität von 6 t/h wandelt Parboiled-Reishülsen in 30,000 t/Jahr Pellets mit 3.5 % Aschegehalt um. Der Elektrofilter der 250 US-Dollar teuren Anlage erreicht eine Partikelabscheidung von 99.9 %, was für die Einhaltung der NCAP-Luftqualitätsnormen in Indien entscheidend ist.
Diese in Abidjan ansässige Produktionslinie für Biomassepellets mit einer Kapazität von 10–12 t/h verarbeitet Versandpaletten zu Pellets mit einer Kapazität von 30,000 t/Jahr. Der Zerkleinerer mit Metalldetektor und verschleißfesten Komponenten verarbeitet tropische Harthölzer, während pelletierter Bauschutt für die CDM-Kohlenstofffinanzierung infrage kommt.
Diese Biomasse-Pellet-Produktionslinie in Missouri verarbeitet Rutenhirse und Miscanthus zu 8,000 t/Jahr chlorarmen (<0.3 %) Pellets für Pferdeeinstreu und Kraftwerke. In der dreijährigen Forschungs- und Entwicklungsphase wurde eine proprietäre Ligninaktivierung entwickelt, die auf Bindemittelzusätze verzichtet.
Tamil Nadus Biomasse-Pellet-Produktionslinie mit einer Kapazität von 4 t/h wandelt dürreresistentes Napiergras in Pellets mit einer Kapazität von 10,000 t/Jahr um. Die solarunterstützte Trocknung reduziert den Feuchtigkeitsgehalt ohne fossile Brennstoffe von 65 % auf 12 % und ermöglicht so eine COXNUMX-negative Produktion.
Wir möchten erwähnen, dass wir die Professionalität und das hohe Kompetenzniveau der RICHI Mitarbeiter während der Projektkonstruktion. Wir schätzten die Zusammenarbeit mit RICHI während der Entwicklung dieses Projekts und wir hoffen, diese Beziehung aufrechtzuerhalten.
PROJEKTLEITER (von einer 6–8 t/h Biomassepelletfabrik in Argentinien)
Im Rahmen von Turnkey Solutions bieten wir hochmoderne und umfassende Lösungen für unsere verschiedenen Biomassepellet-Produktionsanlagen. Von der Automatisierung einer einzelnen Maschine (Produktionszelle) bis hin zur komplexen und umfassenden Verkettung kompletter Biomassepellet-Produktionslinien übernehmen wir die gesamte Projektplanung, Umsetzung und Betreuung aus einer Hand. Wenn Sie eine Biomassepellet-Verarbeitungsanlage planen, setzen wir Ihre Vision in die Tat um. Ob kreatives Vorhaben, Geschäftsinitiative oder persönliches Projekt – unser Team freut sich auf die Zusammenarbeit mit Ihnen.
1
Dies ist die Voraussetzung für den Erfolg jedes Biomassepellet-Produktionslinienprojekts. In dieser Phase sollten die Nachfrage nach Brennstoffpellets, die wichtigsten Wettbewerber, die politische Unterstützung, Trends bei der Energiesubstitution, Umweltvorschriften und potenzielle Kunden im Zielmarkt systematisch untersucht werden. Bewerten Sie die Rohstoffarten, die saisonale Lieferstabilität und Preisschwankungen. Bestimmen Sie die wirtschaftliche Machbarkeit und die Investitionspriorität des Projekts anhand einer ROI-Analyse, einer Cashflow-Analyse, einer politischen Risikobewertung usw. Es wird empfohlen, in dieser Phase ein professionelles Unternehmen mit der Erstellung eines Machbarkeitsberichts zu beauftragen.
2
Der Kern von Biomassepellets sind stabile Rohstoffe und gleichbleibende Qualität. Daher ist es notwendig, die Art der Rohstoffe (z. B. Holzspäne, Erntestroh, Fruchtschalen usw.), die Jahresproduktion, den Feuchtigkeitsgehalt, den Aschegehalt und den Heizwert zu klären. Anschließend planen Sie das Rohstoffsammelsystem, die Transportmethode (Schüttguttransport, Bandförderer, Verpackungsabholung und -transport) und das Transitlager. Entwickeln Sie einen angemessenen Rohstoffvorbehandlungsprozess wie Zerkleinern und Trocknen, um die anschließende Granulierungseffizienz und eine stabile Granulatqualität zu gewährleisten. Diese Phase bestimmt direkt die nachfolgenden Betriebskosten und die Produktionskontinuität.
3
Der Standort sollte in der Nähe der Rohstoffproduktion oder des Distributionszentrums liegen, um den Rohstofftransport zu erleichtern und die Logistikkosten zu senken. Er sollte über eine gute Wasser- und Stromversorgung sowie bequeme Transportmöglichkeiten verfügen und den Anforderungen der Flächennutzungsrichtlinien und des Umweltschutzes entsprechen. Die bautechnische Planung muss die Aufteilung der Funktionsbereiche berücksichtigen: Rohstoffannahme, Vorbehandlung, Hauptproduktion, Fertigproduktlager, Büro- und Wohnbereich usw. Die architektonische Planung muss die Anforderungen an Anlagenanordnung, Wartungsraum, Staubschutz, Entwässerung, Brandschutz und Sicherheitsdurchgänge erfüllen. Höhe und Tragfähigkeit der Anlage sollten ebenfalls auf die gewählte Ausrüstung abgestimmt sein.
4
Entwerfen Sie basierend auf den Rohstoffeigenschaften und den Produktionskapazitätsanforderungen (z. B. 1–20 t/h) einen sinnvollen Prozessablauf für die Biomassepellet-Produktionslinie. Dieser umfasst in der Regel die Rohstoffannahme, Zerkleinerung, Trocknung, Feinzerkleinerung, Granulierung, Kühlung, Siebung, Verpackung und Lagerung des fertigen Produkts. Wählen Sie das passende Anlagenmodell und die entsprechenden Parameter und ordnen Sie die Anlagen- und Materialdurchgänge der einzelnen Abschnitte sinnvoll an, um einen kontinuierlichen und automatisierten Betrieb zu gewährleisten. Berücksichtigen Sie gleichzeitig die Anpassungsfähigkeit an verschiedene Rohstoffe, die Energieeffizienz und die Konfiguration von Ersatzanlagen, um die Stabilität und Wartungsfreundlichkeit des Systems zu verbessern.
5
Die Qualität und die Anpassungsfähigkeit der Ausrüstung wirken sich direkt auf die Stabilität der Pelletproduktion und die Produktqualität aus. Dazu gehören Vorbrecher, Hammerbrecher, Trommeltrockner, Kaltpress-Ringmatrizen-Pelletmaschine, Kühler, Siebmaschine, Verpackungsmaschine, Entstauber usw. Wählen Sie einen Hersteller mit gutem Ruf, ausreichend Zubehör und schnellem Kundendienst, um Wartungsprobleme durch den Einsatz billiger und minderwertiger Ausrüstung zu vermeiden. Der Gerätekaufvertrag sollte wichtige Bedingungen wie Installation und Inbetriebnahme, Schulung, Garantiezeitraum und technische Supportbedingungen klar regeln.
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Nach Abschluss der Bauarbeiten beginnt die Anlageninstallation. Die Installation sollte von einem professionellen Bauteam gemäß den Zeichnungen und Verfahren durchgeführt werden. Dabei ist auf die Stabilität des Anlagenfundaments, die Zentrierung und Achse der Anlage, die präzise Anbindung des Fördersystems sowie den Brand- und Explosionsschutz zu achten. Die elektrische Verkabelung, das Wasserdampfsystem und die automatische Steuerung werden gleichzeitig verlegt. Anschließend werden Leerlauf- und Last-Debuggings durchgeführt, um die Parameter jedes Systems zu optimieren und die Koordinationseffizienz zwischen den Anlagen anzupassen. So wird sichergestellt, dass die gesamte Biomassepellet-Produktionslinie stabil läuft und normgerechten Pelletbrennstoff produziert.
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Bei der Herstellung von Biomassepellets müssen Staub, Lärm, Abgase und Wärmeenergie im zulässigen Rahmen gehalten werden. Erforderlich sind eine Impulsstaubabsaugung, eine Abgasanlage, ein Schalldämpfer und eine Abwasserbehandlungsanlage. Insbesondere in den Hochtemperaturbereichen der Trocknung und Pelletierung sind Videoüberwachung, Temperatursensoren, Alarmanlagen, explosionsgeschützte Türen, elektrische Abschaltautomatiken und weitere Sicherheitssysteme zu installieren. Optimieren Sie die Brandschutzsysteme (Feuerlöscher, Sprinkleranlagen), entwickeln Sie Notfallpläne und Arbeitsabläufe und gewährleisten Sie die Sicherheit von Personal und Ausrüstung.
8
Nach der Installation und Inbetriebnahme der Anlagen der Biomassepellet-Produktionslinie werden Bediener, Wartungspersonal, Qualitätsprüfer, Sicherheitspersonal und weiteres Personal systematisch geschult. Die Schulungsinhalte umfassen Betriebsspezifikationen, Produktionsprozesse, Fehlerbehebung, tägliche Wartung, Produktqualitätskontrolle, Sicherheitsmaßnahmen im Notfall usw. Es werden eine Standardbetriebsanleitung und ein Verantwortlichkeitssystem erstellt. Nach der Qualifizierung der Probeproduktion werden kontinuierliche Überwachung und Anpassungen durchgeführt, um sicherzustellen, dass die Produktion das Ziel erreicht.
Produktionskapazität
1-90T / H.
Investitionskosten
15,000 - 2.5 Millionen
Produkttyp
2-14 mm Pellets
Die Investitionskosten für die Biomassepellet-Produktionslinie richten sich nach Kundenbedarf, Rohstoffart, Anlagenkonfiguration und Automatisierungsgrad. Die folgenden Daten dienen nur als Referenz. Ein genaues Angebot kann erst nach Festlegung des Prozessplans und der Anlagenkonfiguration erstellt werden.
| Produktionsmaßstab | Installationszyklus | Investitionskosten (USD) | Gewinnzyklus |
|---|---|---|---|
| 0.2-1 T / H. | 7-15 Arbeitstage | 15,000 - 200,000 | 1-3 Jahr |
| 1-2 T / H. | 7-15 Arbeitstage | 20,000 - 300,000 | |
| 3 T / H. | 15-20 Arbeitstage | 30,000 - 350,000 | |
| 4 T / H. | 20-40 Arbeitstage | 50,000 - 400,000 | |
| 5-6 T / H. | 45-60 Arbeitstage | 80,000 - 500,000 | |
| 7-12 T / H. | 60-90 Arbeitstage | 120,000 - 1,500,000 | |
| 15-20T / H. | 90-120 Arbeitstage | 200,000 - 1,800,000 | |
| 20-30T / H. | 100-140 Arbeitstage | 300,000 - 2,000,000 | |
| 30-40T / H. | 130-160 Arbeitstage | 400,000 - 2,200,000 | |
| 40-60T / H. | 160-190 Tage | 480,000 - 2,500,000 |
Unsere Experten beantworten gerne alle Ihre Fragen und unterstützen Sie bei der Implementierung neuer effektiver und effizienter Lösungen für die Produktion von Biomassepellets. Kontakt RICHI um mehr darüber zu erfahren, wie wir Ihnen helfen können, die Herausforderungen Ihrer Produktionslinie zu meistern und Durchsatz und Kapazität zu steigern.
Nachfolgend listen wir einige gängige Rohstoffe nach Kontinenten auf:
Aus wirtschaftlicher Sicht ist das Gewinnpotenzial von Biomasse-Brennstoffpellets und Biomasse-Futterpellets deutlich unterschiedlich, und die folgenden Faktoren müssen umfassend analysiert werden:
Aufgrund der starken weltweiten Nachfrage, insbesondere in Europa, Japan und Südkorea sowie anderen Regionen mit strikter CO180-Emissionsreduzierung, liegt der Preis für Pellets in Industriequalität stabil bei 250–250 USD/Tonne, und für hochwertige Pellets für den zivilen Gebrauch (z. B. mit ENplus-Zertifizierung) können 350–XNUMX USD/Tonne erreicht werden.
Getrieben durch die Energiekrise (wie etwa die Nachfrage nach Erdgasersatz in Europa nach dem russisch-ukrainischen Krieg) ist ein langfristiges Nachfragewachstum klar erkennbar.
Der Preis ist normalerweise niedriger als der von Brennstoffpellets (etwa 150–220 US-Dollar/Tonne), und der Markt ist stärker regionalisiert und hängt vom Umfang der lokalen Aquakultur ab.
Der Mehrwert hängt von der Rezeptur ab (z. B. vom Proteingehalt), muss jedoch mit Industriefutter konkurrieren und die Gewinnspanne schwankt stark.
Daher sind Brennstoffpellets teurer und der Markt ist globalisierter, während Futterpellets durch die regionale Nachfrage der Aquakultur begrenzt sind.
Rohstoffe sind weithin verfügbar (Holzspäne, Stroh, Reishülsen usw.), Rohstoffe von geringer Qualität (hoher Aschegehalt, hoher Fasergehalt) sind zulässig und die Kosten sind kontrollierbar (50–120 US-Dollar/Tonne).
Hohe Toleranz gegenüber Verunreinigungen und geringe Vorbehandlungskosten.
Es werden nährstoffreiche Rohstoffe (wie Sojabohnenmehl und Mais) benötigt, die teurer sind (100–200 US-Dollar/Tonne) und eine strenge Entfernung von Verunreinigungen und Sterilisation erfordern.
Es müssen Lebensmittelsicherheitsstandards (wie etwa die Mykotoxinkontrolle) eingehalten werden, was die Test- und Compliance-Kosten erhöht.
Daher sind die Rohstoffkosten für Brennstoffpellets niedriger und sie sind leichter zu beschaffen, während für Futterpellets strenge Anforderungen an die Rohstoffqualität gelten.
Der Prozess ist einfach (Zerkleinern → Trocknen → Pelletieren) und die Standardinvestition in eine Produktionslinie für Biomassepellets ist relativ gering (etwa 200,000–500,000 US-Dollar für eine kleine Linie).
Die Kernausrüstung (Ringmatrizen-Biomassepelletierer) ist äußerst vielseitig und weist geringe Wartungskosten auf.
Erfordert komplexe Prozesse wie Konditionierung, Alterung und Additivmischung und stellt höhere Anforderungen an die Ausrüstung (z. B. Extruder und Nachsprühsysteme). Die Investition ist 30–50 % höher als bei Produktionslinien für Biomassepellets.
Die Formen müssen häufig gewechselt werden, um sich an unterschiedliche Formeln anzupassen, und die Flexibilitätskosten sind hoch.
Daher ist die Produktionsschwelle für Brennstoffpellets niedriger und Futterpellets erfordern höhere technische Investitionen.
Angetrieben durch globale Richtlinien zur Kohlenstoffneutralität (wie etwa EU RED III) sind Subventionen und Steueranreize klar und der Exportmarkt stabil.
Die energetischen Eigenschaften machen es resistent gegenüber Konjunkturzyklen.
Abhängig von der Agrarpolitik und dem Zyklus der Viehwirtschaft werden die Preise leicht durch Schwankungen auf dem Getreidemarkt beeinflusst (beispielsweise durch Preisschwankungen bei Mais und Sojabohnen).
Es gibt kein international einheitliches Zertifizierungssystem, der regionale Vertrieb steht im Vordergrund.
Daher genießen Brennstoffpellets eine stärkere politische Unterstützung und geringere Marktrisiken.
Brennstoffpellets den Vorzug geben: Wenn das Ziel der Export oder die Neugestaltung des Energiemarktes ist, erleichtern die hohe Prämie, die niedrige Rohstoffschwelle und die weltweite Nachfrage nach Brennstoffpellets die Erzielung schneller Renditen.
Nischenchancen für Futterpellets: nur in Bereichen mit billigen Rohstoffen (wie landwirtschaftlichen Nebenprodukten) und stabiler Nachfrage in der Aquakultur, und Konzentration auf Sorten mit hoher Wertschöpfung (wie z. B. Wasserfutter).
Hinweis: Beides kann synergetisch erzeugt werden (z. B. durch gemeinsame Nutzung von Zerkleinerungs- und Trocknungsgeräten), die Komplexität gemischter Vorgänge muss jedoch bewertet werden.
Neben Brennstoffpellets und Futterpellets kann Biomasse auch für Katzenstreupellets verwendet werden und ist eines der vielversprechendsten Investitionsgebiete.
Biomasse-Rohstoffe eignen sich ideal für die Herstellung umweltfreundlicher Katzenstreu, da sie biologisch abbaubar, saugfähig und staubarm sind und damit dem grünen Trend im Heimtiermarkt entsprechen. Weltweit wächst der Marktanteil von Biomasse-Katzenstreu von Jahr zu Jahr, insbesondere in Europa, den USA, Japan und Südkorea, wo strenge Umweltvorschriften gelten.
Bio-Rohstoffe, aus denen sich Katzenstreu herstellen lässt (weltweit gängige Sorten)
Katzenstreu aus Biomasse ist ein hochwertiges, umweltfreundliches Produkt, das sich für Investoren mit günstigen Rohstoffen (wie Forstbetrieben und Nebenprodukten der landwirtschaftlichen Verarbeitung) eignet. Setzen Sie auf die Kombination aus lokalen Rohstoffen und Exportmärkten (wie südostasiatischen Kokosnussschalen, die nach Europa verkauft werden) und konzentrieren Sie sich auf funktionale Innovationen (wie intelligente Desodorierung und antibakterielle Wirkung), um den Mehrwert zu steigern.
Die Produktionslinie für Biomassepellets kann mehrere Rohstoffe gleichzeitig verarbeiten. Hier sind einige Referenzverhältnisse für Biomasserohstoffe:
Wir verstehen Ihr Ziel und Ihre Anforderungen.
Also keine Sorge, ich erkläre es Ihnen:
Sie finden es, wir können es bereitstellen. Also keine Sorge.
wir machen das, also keine Sorge.
Ich werde weiterhin Maschinen in der Produktionslinie für Biomassepellets vorstellen, auf diese Weise werden Sie unsere verstehen RICHI mehr und vertrauen Sie unseren RICHI mehr und mehr.
Wie analysiert man die Qualität von Anbietern im Internet? Wir haben einige Erfahrungen und Vorschläge:
Wenn einige Geräte gelb, andere rot und wieder andere blau sind und die Fotos im Angebot alle möglichen Farben aufweisen, handelt es sich um ein Handelsunternehmen oder eine kleine Fabrik.
B1: Sind die Farben aller Maschinen auf der Website gleich oder unterschiedlich?
Wenn die auf der Website angezeigten Geräte unterschiedliche Farben aufweisen, handelt es sich um ein Handelsunternehmen oder eine kleine Fabrik.
B2: Unterscheiden sich die Gerätefotos in den von ihm auf der Website gezeigten Projektkoffern deutlich von den Farben der von ihm angegebenen Geräte? Wenn sie abweichen, handelt es sich bei den Projektkoffern um Fälschungen.
B3: Sind die auf der Website beworbenen Maschinen groß oder klein?
Sie können keine großen Geräte von einem Unternehmen kaufen, das nur kleine Maschinen anbietet.
Hat er Ihnen im letzten Gespräch genügend echte Projektfälle geschickt?
Wenn Ihnen nur wenige Fälle zugesandt werden oder die Fälle offensichtlich gefälscht sind, bedeutet dies, dass es sich um ein Handelsunternehmen oder eine kleine Fabrik handelt.
Sie können ein Zoom-Meeting vereinbaren, um die folgenden Punkte per Videokonferenz zu beachten:
D1: Liegen in der Werkstatt viele große Pelletmaschinen fertig und versandbereit vor (mehr als 10 Stück)?
Wenn nur wenige (oder viele) kleine Pelletmaschinen für den Transport oder die Ausstellung vorhanden sind, bedeutet dies, dass er nicht in der Lage ist, große Maschinen herzustellen.
D2: Sie müssen seine Werkstatt zur Herstellung elektrischer Schaltschränke überprüfen, um Folgendes festzustellen:
D3: Sind die Farben der Maschinen in der Werkstatt gleich?
Wenn nicht, haben die Maschinen in der Werkstatt unterschiedliche Farben, was bedeutet, dass sie die Maschinen von verschiedenen Fabriken gekauft haben. Sie sind nicht in der Lage, sie herzustellen.
D4: Wenn die Werkstatt nicht voll und sehr leer ist, bedeutet das, dass sie nicht gut ist.
....
Warum gibt es mindestens 10 Produktionslinien für elektrische Schaltschränke (Einzelmaschinen nicht mitgezählt) und Pelletierer? Da der Produktionszyklus jeder Produktionslinie 30–180 Tage beträgt, gehen wir von einem Durchschnitt von 60 Tagen (2 Monaten) aus. Das bedeutet, dass bei 60 Bestellungen pro Jahr und durchschnittlich 5 Bestellungen pro Monat (nicht viele Bestellungen) in jedem Monat des Jahres mehr als 10 Bestellungen in Produktion sein sollten.
Wenn Sie beispielsweise drei Schaltschränke sehen, bedeutet dies, dass er in den letzten zwei Monaten nur zwei bis vier Bestellungen erhalten hat, also durchschnittlich nur ein bis zwei Bestellungen pro Monat und nur zehn bis zwanzig Bestellungen pro Jahr. Eine solche Fabrik ist sehr klein, die Qualität ist instabil und das Personal instabil.
(Unsere Ingenieure und Einkaufsleiter haben uns diese wichtigen Punkte mitgeteilt, denn wenn unsere Fabrik Materialien und Verarbeitungsgeräte kaufen muss, führen sie zunächst eine Online-Inspektion durch und wählen dann zwei bis drei gute aus. Anschließend besuchen sie die Fabriken, um den endgültigen Lieferanten zu bestätigen. Bei der Online-Inspektion prüfen sie diese Punkte sorgfältig nacheinander, um zu vermeiden, dass sie sich für ein Handelsunternehmen oder eine kleine Fabrik entscheiden.)
Die Investition in eine Biomassepelletfabrik, eine komplette Fabrik, umfasst im Wesentlichen:
Natürlich fallen noch viele weitere Ausgaben an, deren Höhe sich jedoch in Grenzen hält.
Wir empfehlen:
Für die Produktionslinie von Biomassepellets sind für unterschiedliche Rohstoffarten unterschiedliche Systeme erforderlich:
Das Hacksystem dient nur der Verarbeitung von Holzstämmen, das Zerkleinerungssystem dient nur der Verarbeitung von Holzspänen und das Trocknungssystem verarbeitet nur nasses Material.
Was das Design betrifft, gibt es zwei Möglichkeiten:
Die Eignung für die Quelle der Haupt-/Primärrohstoffe ist sehr stabil, 80 % der Rohstoffe sind gleich, Sie können ein Design für eine direkte Verbindung zwischen allen Systemen wählen.
Die Haupt-/Primärrohstoffe sind instabil und können manchmal aus Holzscheiten, Sägemehl, Hackschnitzeln, getrockneten oder nassen Materialien bestehen. Sie können wählen, ob jedes System unabhängig installiert werden soll, d. h., je nach Material wird jedes System unabhängig betrieben.
Dies ermöglicht einen flexibleren Betrieb und spart vor allem Strom.
Ist Ihr Material bei gleicher Art stabil oder sind die Rohstoffe bei allen Arten instabil?
Was ist für Ihre Rohstoffe besser geeignet: vollständig vernetztes Design oder unabhängiges Density-Design?
Der Prozess der Produktionslinie für Biomassepellets umfasst mehrere Schritte, darunter die Vorbehandlung des Rohmaterials, die Pelletierung und die Nachbehandlung.
Ein effektives Lagersystem für die Rohstoffe ist notwendig, um die Biomasse frei von Verunreinigungen zu halten und sie ausreichend vor Regen und Feuchtigkeit im Allgemeinen zu schützen. Regen kann den Rohstoff tatsächlich beschädigen, indem er seinen Feuchtigkeitsgehalt so stark ansteigen lässt, dass der Trocknungsprozess unrentabel wird.
Rohmaterial sollte vor dem Mahlen gefiltert werden, um Materialien wie Steine oder Metallfragmente zu entfernen. Viele Biomassepelletanlagen sind mit Systemen ausgestattet, die reine Biomasse von inerten Materialien wie Steinen und Erde trennen, oder mit Magnetabscheidern zur Entfernung von Metallverunreinigungen.
Das Vorhandensein selbst der geringsten Menge solcher Materialien im Endprodukt ist inakzeptabel. Gleichzeitig können sie schwere Schäden an der mechanischen Ausrüstung der Biomassepelletlinie verursachen, d. h. in der Hammermühle für Biomassesägemehl oder in der Biomassepelletmaschine.
Rohmaterialien sind vor der Verarbeitung relativ lang oder relativ groß. Das Rohmaterial muss auf eine einheitliche Größe zerkleinert werden, die für die Biomassepelletmühle geeignet ist. Das gemahlene Material, das in die Biomassepelletmaschine gelangt, muss kleiner sein als die Matrizenlöcher, um ein Verstopfen der Löcher zu verhindern. Daher sollten die Materialien auf eine Größe gemahlen werden, die nicht größer als der Durchmesser des Pellets (∼6 mm) ist, sodass eine Substanz mit einer Konsistenz ähnlich Brotkrümel entsteht.
Im Allgemeinen werden Hack-/Schreddermaschinen als erster Schritt eingesetzt. Sobald die Größe des gehackten Materials reduziert wurde, wird die Hammermühle als abschließende Mühle eingesetzt.
Nach der Reduzierung muss das Material dem nächsten Prozess zugeführt werden. Aufgrund ihrer geringen Kosten werden Schneckenförderer am häufigsten zum Transport des Materials durch den Pelletierungsprozess eingesetzt.
Zu den alternativen Möglichkeiten gehört die Verwendung eines Ventilators, gefolgt von einem Zyklonabscheider, der die Luft vom gemahlenen Material trennt. Die Luft verlässt den Zyklon an der Oberseite, und das gemahlene Material wird an den äußeren Rand des Kegels geschleudert und fällt dann unten heraus.
Da der Rohstoff bei der Wasserrückgewinnung relativ groß ist. Wenn der Benutzer der großen Biomassepelletmaschine den Rohstoff trocknen kann, muss die kleine Verarbeitung luftgetrocknet werden, und die Feuchtigkeit des Rohstoffs wird im Allgemeinen zwischen 15 % und 25 % kontrolliert. Übermäßige Feuchtigkeit kann die Ringmatrize der Biomassepelletpresse leicht verstopfen.
Das Trocknen fester Biobrennstoffe ist ein Schlüsselfaktor, da feuchte Rohstoffe zu niedrigen Verbrennungstemperaturen, geringer Energieeffizienz und hohen Kohlenwasserstoff- und Partikelemissionen führen. Darüber hinaus ist es sehr wichtig, den richtigen Trockner auszuwählen, der in einer Biomassepellet-Produktionsanlage den größten Investitionsposten darstellen und die Produktionskosten pro Tonne drastisch erhöhen kann.
Nicht alle Rohstoffe müssen gemischt und aufbereitet werden. Mischen und Aufbereiten wird in der Regel bei der Verarbeitung von Biomasserohstoffen wie Gras (Luzerne, Lakritze), Stroh, Schalen, Bagasse usw. zu Futterpellets eingesetzt. Bei Bedarf werden Mischer jedoch nach dem Mahlen und Trocknen der Rohstoffe eingesetzt, um:
Sobald der Rohstoff gemischt wurde und eine ausreichend hohe Konsistenz aufweist, müssen möglicherweise weitere Bestandteile hinzugefügt werden, um die Produktivität der Pelletmühle zu steigern und die endgültigen Eigenschaften der produzierten Pellets zu verbessern.
Der Rohstoff hat nach dem Trocknen einen mäßigen Feuchtigkeitsgehalt und kann ohne Pressen von Zusatzstoffen geformt werden, wenn der Partikelbrennstoff von der Maschine zur Herstellung von Biomassepellets gepresst wird. Dadurch kann ein glatter und glänzender Pelletbrennstoff erzeugt werden. Biomassepellets werden schließlich von Biomassepelletmühlen, auch Pelletpressen oder Extruder genannt, hergestellt, die in verschiedenen Größen erhältlich sind. Im Allgemeinen bieten alle 100 PS eine Kapazität von ungefähr 1 Tonne Pellets pro Stunde.
Feuchtigkeitsbeständigkeit ist eine wichtige Eigenschaft von Pellets. Der Pelletierungsprozess von Biomassepellets erfordert hohe Temperaturen, und es muss auf eine ordnungsgemäße Kühlung und Wärmeabfuhr geachtet werden, bevor die Pellets eine Biomassepellet-Produktionsanlage verlassen, insbesondere im Hinblick auf die Lagerungsphase. Der produzierte Biomassepelletbrennstoff hat eine relativ hohe Temperatur und muss vor der Verpackung durch die Kühlmaschine gekühlt werden. Wenn die Temperatur zu hoch ist, bilden sich in der Verpackung leicht Wassertropfen, die die Partikel lösen. Das ist nicht verkaufsfördernd.
Sobald Biomassepellets abgekühlt sind, werden sie über ein Vibrationssieb geleitet, um Feinmaterial zu entfernen. Dieses Feinmaterial wird wieder in den Biomassepelletierungsprozess eingebracht, um sicherzustellen, dass kein Rohmaterial verschwendet wird. Durch das Sieben wird sichergestellt, dass die Brennstoffquelle sauber und so staubfrei wie möglich ist. Nach dem Sieben sind die Pellets bereit, für die gewünschte Endverwendung verpackt zu werden.
Biomasse-Pellets können in einer Verpackungsmaschine verpackt werden. Sie können in 5 kg, 10 kg, 25 kg usw. verpackt werden, was für kleine Benutzer praktisch ist. Sie können auch in Tonnen von Säcken verpackt werden, was für große Benutzer praktisch ist, um sie zu verwenden und zu entladen.
Die unten stehende Gerätekonfigurationstabelle dient nur als Beispiel. Wenn Sie ein Unternehmen zur Verarbeitung von Biomassepellets mit einer Kapazität von 6 t/h gründen möchten, teilen Sie uns Ihre Produktionsanforderungen mit. Wir passen die Produktionslinie individuell an und erstellen Ihnen ein aktuelles Angebot.
| Nein | Hauptausrüstungen | Modell | Anzahl |
|---|---|---|---|
| 1 | Mischmaschine | SLHJ1A | 1 |
| 2 | Sägemehl-Rotationstrockner | 1800 * 180000 | 1 |
| 3 | Maschine zur Herstellung von Biomassepellets | MZLH-520 | 3 |
| 4 | Pelletkühlmaschine | SKLN17 * 17 | 1 |
| 5 | Vibrierender Screener | TDZS63 | 1 |
| 6 | Pelletverpackungsmaschine | DCS-50 | 1 |
| 7 | MCC Control Center; Mimic Control Panel | / | 1 |
| 8 | Weitere Zusatzausrüstung | U-Schneckenförderer * TLSSU35, Becherwerk * TDTG50/28, Oberer Füllstandsanzeiger * KF1500, Lagerbehälter * 20 m³, Unterer Füllstandsanzeiger * KF1500, Zyklon * ф600, Bandförderer * PDS-500, Pneumatisches Absperrventil * TZMQ30A usw. | |
Die unten stehende Gerätekonfigurationstabelle dient nur als Beispiel. Wenn Sie ein Unternehmen zur Verarbeitung von Biomassepellets mit einer Kapazität von 8 t/h gründen möchten, teilen Sie uns Ihre Produktionsanforderungen mit. Wir passen die Produktionslinie individuell an und erstellen Ihnen ein aktuelles Angebot.
| Nein | Hauptausrüstungen | Modell | Anzahl |
|---|---|---|---|
| 1 | Kommerzieller Trommelhacker | JLBX-218 | 2 |
| 2 | Hammermühle für Biomassematerial | SFSP66 * 80 | 2 |
| 3 | Rotationstrockner für Sägemehl | ф2400*100000*3 Schicht | 2 |
| 4 | Pelletmaschine | MZLH-520 | 4 |
| 5 | Vibrierender Screener | TDZS63 | 1 |
| 6 | Pelletverpackungsmaschine | DCS-50 | 1 |
| 7 | MCC Control Center; Mimic Control Panel | / | 1 |
| 8 | Weitere Zusatzausrüstung | Bandförderer*PDS650, Pufferbehälter*2m³, Zyklon*ф1000, Impuls-Staubsammler* TBLMa.36b, U-Schneckenförderer*TLSSU32, Becherwerk*TDTG60/23, Lagerbehälter*20m³ usw. | |
Die unten stehende Gerätekonfigurationstabelle dient nur als Beispiel. Wenn Sie ein Unternehmen zur Verarbeitung von Biomassepellets mit einer Kapazität von 0.4 t/h gründen möchten, teilen Sie uns Ihre Produktionsanforderungen mit. Wir passen die Produktionslinie individuell an und erstellen Ihnen ein aktuelles Angebot.
| Nein | Hauptausrüstungen | Modell | Anzahl |
|---|---|---|---|
| 1 | Häcksler mit CE-Zulassung | JLBX-215 | 1 |
| 2 | Hammermühle zum wettbewerbsfähigen Preis für Sägemehl | SFSP66 * 60 | 1 |
| 3 | Kleiner Rotationstrockner | 1200 * 120000 | 1 |
| 4 | Biomassepelletgranulator | MZLH-320 | 1 |
| 5 | Vibrierender Screener | TDZS63 | 1 |
| 6 | Pelletverpackungsmaschine | DCS-50 | 1 |
| 7 | MCC Control Center; Mimic Control Panel | / | 1 |
| 8 | Weitere Zusatzausrüstung | Pufferbehälter * 2 m³, Zyklon * ф1000, Impuls-Staubsammler * TBLMa.36b, Zugventilator * 9-19-5.6a, U-Schneckenförderer * TLSSU30, Becherwerk * TDTG40/23, Lagerbehälter * 4 m³, Antibackvorrichtung, Becherwerk * TDTG36/18 usw. | |
Die unten stehende Gerätekonfigurationstabelle dient nur als Beispiel. Wenn Sie ein Unternehmen zur Verarbeitung von Biomassepellets mit einer Kapazität von 1.2 t/h gründen möchten, teilen Sie uns Ihre Produktionsanforderungen mit. Wir passen die Produktionslinie individuell an und erstellen Ihnen ein aktuelles Angebot.
| Nein | Hauptausrüstungen | Modell | Anzahl |
|---|---|---|---|
| 1 | Hammermühle für Biomasse-Sägemehl | SFSP 66*60 | 1 |
| 2 | Maschinen zur Trocknung von Biomasse | 1200 * 120000 | 1 |
| 3 | Pelletmaschine | MZLH-420 | 1 |
| 4 | Pelletkühlmaschine | SKLN11 * 11 | 1 |
| 5 | Vibrierender Screener | TDZS63 | 1 |
| 6 | Pelletverpackungsmaschine | DCS-50 | 1 |
| 7 | MCC Control Center; Mimic Control Panel | / | 1 |
| 8 | Weitere Zusatzausrüstung | Pufferbehälter * 2 m³, Zyklon * ф1000, Impuls-Staubsammler * TBLMa.36b, Zugventilator * 9-19-5.6a, U-Schneckenförderer * TLSSU30, Becherwerk * TDTG40/23, Lagerbehälter * 4 m³, Antibackvorrichtung, Becherwerk * TDTG36/18 usw. | |
Die unten stehende Gerätekonfigurationstabelle dient nur als Beispiel. Wenn Sie ein Unternehmen zur Verarbeitung von Biomassepellets mit einer Kapazität von 4 t/h gründen möchten, teilen Sie uns Ihre Produktionsanforderungen mit. Wir passen die Produktionslinie individuell an und erstellen Ihnen ein aktuelles Angebot.
| Nein | Hauptausrüstungen | Modell | Anzahl |
|---|---|---|---|
| 1 | Heißer Verkauf, gute Qualität, kommerzieller Holzhacker | JLBX-218 | 1 |
| 2 | Biomasse-Hammermühle | SFSP66 * 80 | 2 |
| 3 | Rotationstrockner für Biomassepellets | ф2400*100000*3 Schicht | 1 |
| 4 | Biomasse-Pelletiermaschine | MZLH-520 | 2 |
| 5 | Pelletkühlmaschine | SKLN17 * 17 | 1 |
| 6 | Vibrierender Screener | TDZS80 | 1 |
| 7 | Pelletverpackungsmaschine | DCS-50 | 1 |
| 8 | Weitere Zusatzausrüstung | Becherwerk * TDTG40/23, Bandförderer * PDS650, Pufferbehälter * 2 m³, Zyklon * ф1000, Zugventilator * 9-19-5.6a, Unterer Füllstandsanzeiger * KF1500, U-Schneckenförderer * TLSSU32, Antibackausrüstung, MCC-Kontrollzentrum, Mimic-Bedienfeld usw. | |
Die unten stehende Gerätekonfigurationstabelle dient nur als Beispiel. Wenn Sie ein Unternehmen zur Verarbeitung von Biomassepellets mit einer Kapazität von 10 t/h gründen möchten, teilen Sie uns Ihre Produktionsanforderungen mit. Wir passen die Produktionslinie individuell an und erstellen Ihnen ein aktuelles Angebot.
| Nein | Hauptausrüstungen | Modell | Anzahl |
|---|---|---|---|
| 1 | Hochleistungs-Trommelhacker | JLBX-218 | 2 |
| 2 | Fabrikverkauf Hammermühle für Sägemehl | SFSP66 * 80 | 2 |
| 3 | Biomasse-Trocknungsmaschine | ф2400*100000*3 Schicht | 2 |
| 4 | Biomasse-Pelletiermaschine | MZLH-520 | 4 |
| 5 | Pelletkühlmaschine | SKLN20 * 20 | 1 |
| 6 | Vibrierender Screener | TDZS80 | 1 |
| 7 | Pelletverpackungsmaschine | DCS-50 | 1 |
| 8 | Weitere Zusatzausrüstung | Bandförderer*PDS650, Pufferbehälter*2m³, Zyklon*ф1000, Impuls-Staubsammler* TBLMa.36b, U-Schneckenförderer*TLSSU32, Becherwerk*TDTG60/23, Lagerbehälter*20m³, Antibackvorrichtung, Bandförderer*PDS-500 usw. | |
Die unten stehende Gerätekonfigurationstabelle dient nur als Beispiel. Wenn Sie ein Unternehmen zur Verarbeitung von Biomassepellets mit einer Kapazität von 20 t/h gründen möchten, teilen Sie uns Ihre Produktionsanforderungen mit. Wir passen die Produktionslinie individuell an und erstellen Ihnen ein aktuelles Angebot.
| Nein | Hauptausrüstungen | Modell | Anzahl |
|---|---|---|---|
| 1 | CE ISO Hackbrecher | JLBX-2113 | 2 |
| 2 | Biomasse-Hammermühle | SFSP-Y60132Q1 | 4 |
| 3 | CE-Rotationstrockner für Biomasse-Sägemehl | ф2400*100000*3 Schicht | 4 |
| 4 | Industrielle Biomasse-Pelletmühle | MZLH-520 | 8 |
| 5 | Pelletkühlmaschine | SKLN24 * 24 | 2 |
| 8 | Weitere Zusatzausrüstung | Vibrationssieb*TQLZ150x200, Band- und Nähmaschine*DCS-MTB, Lagerbehälter*4m³, Schalldämpfer für Hammermühle*XY-132Q1, Verbindungsrohrsystem*FWY-350, Zyklon*SK1400, Impulsstaubsammler*FZMC6*12 usw. | |
Die unten stehende Gerätekonfigurationstabelle dient nur als Beispiel. Wenn Sie ein Unternehmen zur Verarbeitung von Biomassepellets mit einer Kapazität von 28 t/h gründen möchten, teilen Sie uns Ihre Produktionsanforderungen mit. Wir passen die Produktionslinie individuell an und erstellen Ihnen ein aktuelles Angebot.
| Nein | Hauptausrüstungen | Modell | Anzahl |
|---|---|---|---|
| 1 | Hochleistungs-Häckslermaschine für den industriellen Einsatz | JLBX-2113 | 2 |
| 2 | Biomasse-Hammermühle | SFSP-Y60132Q1 | 4 |
| 3 | Hochleistungs-Rotationstrockner | ф2400*100000*3 Schicht | 4 |
| 4 | Biomasse-Pelletpresse | MZLH-520 | 12 |
| 5 | MCC Control Center; Mimic Control Panel | / | 1 |
| 6 | Weitere Zusatzausrüstung | Lagerbehälter*4m³, Schalldämpfer für Hammermühle*XY-132Q1, Verbindungsrohrsystem*FWY-350, Zyklon*SK1400, Impuls-Staubsammler*FZMC6*12, Schneckenförderer (luftdicht verschlossen)*TLSS40, U-Schneckenförderer*TLSSU40, Vibrationssieb usw. | |
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