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Der hochwertige Ringmatrizen-Tierfutterpelletierer der Serie SZLH508 eignet sich vor allem für große Futterfabriken zur Verarbeitung und Herstellung verschiedener Pelletfutter, wodurch die Verarbeitungskosten gesenkt werden können. Er eignet sich zur Aufzucht von Hühnern, Enten, Gänsen, Schweinen, Rindern, Schafen, Fischen, Garnelen, Krabben usw.
Preis und Support anfordernDie Pelletiermaschine der SZLH-Serie ist mit Matrizen mit einem Durchmesser von 250 mm bis 858 mm ausgestattet. Die Antriebsmotoroptionen von 22 kW bis 315 kW ermöglichen höchste Kapazität, Qualität und Energieeinsparungen, selbst bei schwer pelletierbaren Rezepturen.
Dampfgekochtes Futter wird durch die Verkleisterung der Stärke leichter verdaulich. Dadurch werden krankheitserregende, schädliche Bakterien (wie Salmonellen) abgetötet. Das Futter wird durch die Pelletierung dichter und die Transportkosten werden geringer. (Verwandtes Projekt: Algerien 10-15T/H Geflügelfuttermühle mit 4*350T Silossystem)
Richi Machinery ist der Hersteller von Futterpelletiermaschinen der Serie SZLH, die Pelletierkapazitäten zwischen 1 und 45 Tonnen pro Stunde bieten (die tatsächliche Kapazität hängt von der Rezeptur und den Matrizenspezifikationen ab).
Modell | Kapazität (TPH) | Hauptmotorleistung (kw) | Feeder-Motorleistung (kW) | Klimaanlagenleistung (kw) | Durchmesser der Ringmatrize (mm) | Endgültiges Pellet (mm) |
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SZLH508 | 10 - 18 | 160 | 2.2 | 11 | 508 | 2 ~ 12 |
Wie funktioniert eine Pelletiermaschine? Es ist wichtig zu wissen, wie ein Pelletierer funktioniert. Ob es sich um einen automatischen Pelletierer oder einen industriellen Pelletierer handelt, solange es sich um einen Ringmatrizen-Pelletierer handelt, ist das Funktionsprinzip der Pelletiermaschine dasselbe. Die Pelletiermaschine ist das wichtigste mechanische Gerät bei der Herstellung von Pellets. Der am häufigsten verwendete Pelletierer ist der Ringmatrizen-Pelletierer, der hauptsächlich aus einem Trichter, einem Zuführer, einem Sicherheitsmagneten, einem Konditionierer, einer Rutsche, einer Türabdeckung und einem Pressraum besteht. Das Hauptantriebssystem, die Überlastschutzvorrichtung und das elektrische Steuerungssystem usw.
Das Funktionsprinzip des Ringmatrizen-Pelletierverfahrens für Tierfutter ist wie folgt: Das abgeschreckte und angelassene, zerkleinerte Material wird durch die Rutsche durch die Abdeckung der Kompressionsmatrize geleitet und durch die durch die Schwerkraft und die Rotation der Ringmatrize sowie die Zuführung erzeugte Zentrifugalkraft wird durch die Wirkung des Abstreifers gleichmäßig in die beiden Pressbereiche in der Ringmatrize geleitet.
Unter der starken Quetschwirkung der Ringmatrize und der Druckrolle wird das Material allmählich verdichtet und in die Matrizenöffnung der Ringmatrize extrudiert und kontinuierlich in eine säulenförmige Form extrudiert. Und passen Sie den Abstand zwischen dem Fräser und der Oberfläche der Ringmatrize an, um die Länge der Futterpellets zu steuern. (Verwandtes Projekt: Afghanistan 10-15T/H Automatische Hühnerfuttermühle)
Das Granuliersystem für Tierfutter besteht hauptsächlich aus einem Einfüllschacht, einer Presskammer und einem Schneidegerät. Es ist das Herzstück der Tierfutter-Pelletiermaschine und der entscheidende Faktor für den Granulierprozess und die Granulierwirkung.
Der Einfüllschacht besteht aus einem Schacht, einem Griff, einem Sichtfenster und einem kompletten Körper. Sein Zweck besteht darin, das im Rührkonditionierer konditionierte Material zum Pressen in den Pressraum zu befördern, was eine verbindende Funktion zwischen dem Vorhergehenden und dem Folgenden hat.
Öffnen Sie das Sichtfenster, um die Abschreck- und Anlassqualität des Materials jederzeit zu beobachten und zu erfassen. Es kann auch als künstlicher Zuführanschluss verwendet werden. Wenn der äußere Griff der Rutschenmaschine gezogen wird, wird das Material zum Testlauf und zur Fehlerbehebung außerhalb der Maschine entladen.
Die Presskammer ist das Herzstück der Futterpelletisiermaschine und besteht aus einer Matrizenabdeckung, einem Zuführschaber, einem Verteiler, einer ringförmigen Matrize, einer säulenförmigen Presswalze, einem Schneider und einer Türabdeckung usw. Ihre Funktion besteht darin, das zu granulierende Material über den Verteiler vom Auslaufschacht auf die Arbeitsfläche zwischen der rotierenden Ringmatrize und der säulenförmigen Druckwalze zu verteilen, und die rotierende Matrize füllt das Material in den Kompressionsbereich.
Dann wird die Druckrolle durch die Reibung mit dem Material zum Rotieren gebracht, so dass das Material in die Extrusionszone gelangt und zur Formgebung in das Matrizenloch übergeht. Bei starker Extrusion überwindet das Material den Widerstand der Lochwand und wird kontinuierlich in Streifen aus dem Matrizenloch extrudiert. Beim Extrudieren wird es außerhalb der Ringmatrize installiert und durch den positionierbaren Schneider in Pellets geeigneter Länge geschnitten.
Beim Pressen von Granulat wird das Material durch die starke Extrusion der Matrize und der Walze gezwungen, durch diese kleinen Löcher zu gelangen, um eine kompakte Form zu bilden. Daher muss die Matrize eine hohe Festigkeit und Verschleißfestigkeit aufweisen. Normalerweise besteht sie aus hochwertigem legiertem Stahl, Chromstahl (mit 12 bis 14 % Chrom) und aufgekohltem Edelstahl.
Seine strukturellen charakteristischen Parameter bestehen normalerweise aus Matrizenlochdurchmesser, Matrizendicke, effektiver Arbeitslänge, Dekompressionszufuhrlochtiefe, Zufuhröffnungsdurchmesser, Zufuhröffnungswinkel, Matrizenöffnungsverhältnis, Kompressionsverhältnis und Seitenverhältnisausdruck. Die Druckwalze ist im Allgemeinen inert oder angetrieben, und ihre Übertragungskraft ist die Reibung zwischen der Matrize und der Druckwalze.
Die Leistung des Übertragungssystems wird vom Hauptmotor abgegeben. Über die innere zahnförmige elastische Kupplung läuft die Getriebewelle koaxial zum Motor. Nachdem ein Zahnradpaar abgebremst wurde (oder direkt durch die Riemenscheibe abgebremst wurde), dreht sich die leere Welle zusammen mit der Antriebswelle und der Matrize. Die Matrize und das Übertragungsrad des Tierfutterpelletierers sind durch Schrauben und Keile verbunden (oder durch Reifen befestigt).
Die exzentrische Druckrollenwelle ist in der Druckrollenbuchse der Hauptwelle eingebaut und wird durch die Druckplatte gedrückt und fixiert. Auf der Druckrollenwelle befindet sich eine Druckwelle. Wenn sich die Druckmatrize dreht, wird die innere Schneiddruckrolle aufgrund der Reibung des Materials zum Drehen angetrieben, und das durch die Zentrifugalkraft eingebrachte Material wird durch das Extrudieren sauberer Partikel aus dem Matrizenloch der Druckmatrize extrudiert.
Der Abstand zwischen Matrize und Druckrolle kann durch Einstellen des Spalteinstellrads geändert werden. Der Einstellabstand beträgt im Allgemeinen etwa 10–12 mm und wird durch die Drehung der exzentrischen Druckrolle um die Hauptwelle und das koaxiale Loch in der Druckplatte erreicht.
Die Futterpelletisierungsmaschine besteht hauptsächlich aus den Bereichen Rohmaterialannahme und -reinigung, Zerkleinern und Mischen, Pelletieren und Kühlen, Verpacken und anderen. Derzeit hat die Futtermaschinenindustrie meines Landes eine gewisse Größe und ein gewisses Niveau. Was sind also die Vorteile des Futters, das mit einer Tierfutterpelletisierungsmaschine verarbeitet wird? Hier sind einige Vorteile.
01
Vermeiden Sie wählerische Esser
Die Rezeptur des Mischfutters enthält viele verschiedene Rohstoffe und die Nährstoffe sind umfassend, wodurch verhindert werden kann, dass Tiere aus dem Pulver auswählen, was sie gerne essen, und andere Zutaten ablehnen. Da Pelletfutter während der Lagerung, des Transports und der Fütterung gleichmäßig bleibt, kann der Futterverlust um 8 bis 10 % reduziert werden.
02
Hohe Rendite
Während des Granulierungsprozesses eines Tierfutterpelletierers kommt es aufgrund der umfassenden Einwirkung von Feuchtigkeit, Temperatur und Druck zu einigen physikalischen und chemischen Reaktionen im Futter, die Stärkeverkleisterung und die Enzymaktivität werden verstärkt, wodurch die gefütterten Tiere das Futter effektiver verdauen und in Gewichtszunahme umwandeln können.
Die Fütterung von Geflügel und Schweinen mit Pelletfutter kann die Futterverwertung (d. h. die Rücklaufquote) im Vergleich zu Pulverfutter um 10–12 % steigern. Bei der Fütterung von Mastschweinen mit Pelletfutter beträgt die durchschnittliche tägliche Zunahme 4 %, und das Futter-Fleisch-Verhältnis kann um 6 % gesenkt werden; bei der Fütterung von Masthähnchen kann das Futter-Fleisch-Verhältnis um 3–10 % gesenkt werden.
03
Umweltverschmutzung reduzieren
Vermeiden Sie die automatische Sortierung der Futterzutaten. Bei der Lagerung und dem Transport von Pulver kann es aufgrund der unterschiedlichen Menge und Qualität der verschiedenen Pulver sehr leicht zu einer Klassifizierung kommen. Nach der Verarbeitung zu Pellets werden die Futterzutaten nicht mehr klassifiziert, und die Pellets stauben nicht so leicht ab. Außerdem ist die Luft- und Wasserverschmutzung durch Pellets während der Fütterung viel geringer als bei Pulver.
04
Gute Liquidität
Einfach zu handhaben. Viele Pulver, insbesondere flockige Futtermittel mit geringem spezifischem Gewicht, Futtermittel mit Melassezusatz oder hohem Fett- und Harnstoffgehalt, haften häufig an der Futterbank. Aufgrund der guten Fließfähigkeit von Pelletfutter und des geringen Anhaftens ist Pelletfutter, das mit einem Tierfutterpelletierer hergestellt wird, bei Betrieben, die automatische Futtertröge verwenden, um Milchkühe oder Geflügel in großem Maßstab aufzuziehen, am beliebtesten.
05
Sterilisation
Salmonellen in Tierfutter. Nachdem Salmonellen von Tieren aufgenommen wurden, verbleiben sie im tierischen Gewebe. Menschen, die mit diesen Bakterien infizierte Tiere essen, erkranken an Salmonellen-Gastroenteritis. Die Methode der Hochtemperatur-Dampfkonditionierung und Granulierung kann Salmonellen in Tierfutter abtöten.
06
Transportwirtschaft
Nach der Granulierung erhöht sich die Schüttdichte des Futters im Allgemeinen um 40–100 %, was die Lagerkapazität verringern und Transportkosten sparen kann.
Pelletiergeräte für Tierfutter werden normalerweise zusammen mit anderen Futtergeräten verwendet und bilden zusammen eine Produktionslinie für Tierfutter. Aufgrund der unterschiedlichen Sorten und Eigenschaften der Futtermittel gibt es in jedem Abschnitt auch unterschiedliche Anforderungen an die Leistung und die Strukturparameter der Geräte.
Die Auswahl der Hauptausrüstung häufig verwendeter Produktionslinien für Pelletfutter wirkt sich direkt auf die Qualität und Leistung der fertigen Pellets aus.
Beim Pelletieren ist genau die richtige Kombination aus Kraft, Feuchtigkeit und Temperatur erforderlich, um die perfekte Konsistenz zu erreichen. Unsere Fähigkeit, diese perfekte Kombination zu erreichen, beruht auf der Konfiguration der richtigen Ausrüstung in Ihrer Futterverarbeitungslinie. (Verwandtes Projekt: Saudi-Arabien 15-16T/H Geflügel- und Viehfutteranlage)
RICHI Lösungen für Pelletieranlagen für Tierfutter umfassen alles, was Sie für die Umwandlung Ihrer Ressourcen in perfekte Pellets benötigen, von der Konditionierung und Extrusion bis hin zum Trocknen und Kühlen und allem, was dazwischen liegt.
Futtermühlen werden hauptsächlich zum Zerkleinern körniger Rohstoffe verschiedener Futtermittel verwendet. Der Zweck des Zerkleinerns von Futtermitteln besteht darin, die Oberfläche des Futters zu vergrößern und die Partikelgröße anzupassen. Eine Vergrößerung der Oberfläche verbessert die Schmackhaftigkeit und erleichtert den Kontakt mit Verdauungssäften im Verdauungstrakt, was die Verdaulichkeit verbessert.
Gute Aufnahme von Futternährstoffen. Bei der Auswahl dieser Ausrüstung ist es notwendig, einen Futterzerkleinerer entsprechend der Produktionskapazität, den zerkleinerten Rohstoffen, der Entlademethode, der Stützleistung, der Energieeinsparung, dem Staub und dem Lärm auszuwählen.
In Futtermühlen werden zwei Arten von Pelletpressen verwendet: Ringmatrizen und Flachmatrizen. Die Ringmatrizen-Pelletpresse hat eine hohe Leistung und einen geringen Stromverbrauch beim Pressen von Futter, insbesondere von konzentriertem Futter, was die Flachmatrizen-Pelletpresse nicht erreicht.
Da das Funktionsprinzip des Ringmatrizen-Granulators für Tierfutter grundsätzlich dasselbe ist, basiert die Bewertung seiner Leistung hauptsächlich auf der Rationalität des strukturellen Designs, der Benutzerfreundlichkeit, der Auswahl der strukturellen Parameter, der Verarbeitungsmethode, dem Fertigungsniveau und der Auswahl der Teile und Materialien.
Der Alterungsprozess kann die Ernährung effektiv sterilisieren und verbessern, wodurch die Futterqualität verbessert wird. Die Verbesserung der Reife der Granulierung hängt nicht nur von der ausgewählten Ausrüstung ab, sondern auch von anderen Faktoren, wie der Zerkleinerungspartikelgröße des Materials, der Struktur des Ringmatrizenlochs, der Qualität des temperierten Dampfes und dem Installationswinkel des Paddels auf der Konditionierwelle, der Geschwindigkeit der Abschreck- und Temperierwelle, Formel und Leistung usw. (Verwandte Lösung: Viehfuttermühle)
Sobald die Ausrüstung ausgewählt ist, sollte sie entsprechend der tatsächlichen Situation auf die besten Parameter eingestellt werden, um den Temperierungseffekt und die Reife der Granulierung zu verbessern. Dies kann die Arbeitseffizienz des Tierfutterpelletierers effektiv verbessern, den Stromverbrauch pro Tonne Material senken und mehr wirtschaftliche Vorteile erzielen.
Das Kühlen dient dazu, die Lagerfähigkeit des Produkts nach der Granulierung zu verbessern, und ist ein unverzichtbarer Vorgang nach der Granulierung. Bei der Modellauswahl dieser Maschine ist zu beachten, dass die von den einzelnen Fabriken hergestellten Modelle ähnlich sind. Achten Sie daher auf die Fertigungsqualität, Materialien und Zubehörteile, z. B.: Wie effektiv ist die automatische Steuerung des Zuführ- und Entlademechanismus und ob der Hauptteil aus rostfreiem Stahl besteht.
Das Saugrohr sollte aus rostfreiem Stahlblech bestehen, da sonst die Lebensdauer durch die Anwesenheit von Wasserdampf stark beeinträchtigt wird. Daher ist hierauf zu achten, da sonst die optimale Nutzungswirkung nicht erzielt werden kann.
Zu den bestehenden Sortiersieben gehören hauptsächlich Vibrationssortiersiebe und Rotationsvibrationssiebe, die beide bessere Ergebnisse erzielen können. Bei Vibrationssortiersieben sollte die Schwingungsamplitude des Siebkörpers entsprechend der Art und Durchflussrate des Materials angepasst werden, um die beste Wirkung zu erzielen.
Das Rotationsklassierungssieb gehört aufgrund seiner großen Siebfläche auch zu den häufig verwendeten Geräten, da dadurch eine bessere Klassifizierungswirkung erzielt wird.
Die Tierfuttermühle von Richi Machinery verfügt über einen Spleißrahmen, der kompakt im Design und vernünftig in der Struktur ist, den Umweltschutzanforderungen entspricht und entsprechend den Kundenanforderungen ausgerichtet werden kann.
Modulares Baukastendesign, bequeme Demontage, Transport und Installation; geringe Investition, schnelle Ergebnisse, kompakte Struktur, kleiner Platzbedarf, geringer Anlagenbedarf, geringe Infrastrukturinvestitionen, besonders geeignet für kleine Futtermühlen und Farmen. Wenn Sie mehr über Tierfutterpelletierer und andere Futterverarbeitungsgeräte erfahren möchten, wenden Sie sich gerne an uns. (Verwandter Beitrag: Hühnerfutterfabrik)
Um die neue Pelletiermaschine für Tierfutter richtig einzusetzen, das Nutzungsrisiko für den Pelletierbediener und die Wahrscheinlichkeit mechanischer Schäden durch unsachgemäße Bedienung zu verringern und die Lebensdauer der Pelletiermaschine zu erhöhen, ist es wichtig, die Bedienung zu standardisieren.
★Vorbereitung vor dem Start der Pelletiermaschine
★Bedienungsschritte des Bedieners einer Pelletiermaschine
★Vorsichtsmaßnahmen beim Betrieb der Pelletiermaschine
★Organisieren nach dem Herunterfahren der Pelletiermaschine
★Wartung der Pelletiermaschine
★Booten vorbereiten
Wenn der Bediener der Pelletiermaschine für Tierfutter bereit ist, die Maschine zu starten, muss er die Lagerung jedes Silos und den Reststatus jedes Prozesses bestätigen, den Maschinenstatus und den Produktionsplan verstehen, jedes Kondensatableiterventil öffnen und das Kondensat etwa zwei Minuten lang im Dampf ablassen.
★Starten Sie die Futterpelletisierungsanlage
Wenn der Schalter des Hauptmotors gedrückt wird, beginnt der Granulator zu laufen, aber zu diesem Zeitpunkt ist die Pelletpresse noch nicht richtig gestartet und es kann weder Granulat noch Öl zum Waschen der Matrize hinzugefügt werden. Nach der Stern-Dreieck-Umwandlung des Hauptmotors des Granulators zeigt das Amperemeter an, dass der Strom normal ist. Geben Sie zuerst etwas öliges Material hinein und spülen Sie die Ringmatrize etwa zwei Minuten lang, um die Ringmatrize zu erhitzen.
Es ist sehr wichtig, die Ringmatrize aufzuheizen. Beim Beginn der Fütterung sollte die Futtermenge 20 % der Produktionskapazität des Futterpellet-Granulators nicht überschreiten. Verhindern Sie, dass die Pelletiermaschine sofort zu viel Material zuführt und die Last plötzlich zunimmt, was zu einer Verstopfung der Pelletiermaschine oder zu Geräteschäden führen kann. Wenn das Material abgeschreckt und angelassen ist, fühlt es sich fest an und kann zu einer Masse geformt werden. Wenn es sich nach dem Loslassen verteilen kann, schließen Sie zu diesem Zeitpunkt die Zufuhrtür und fahren Sie mit der Granulierung fort.
Beobachten Sie, ob der Strom des Hauptmotors stabil ist, und passen Sie die Zufuhrmenge und die Dampfzugabemenge entsprechend der Produktionsleistung und der aktuellen Belastung der Pelletiermühle an. Die Zufuhrmenge muss schrittweise von niedriger Geschwindigkeit auf hohe Geschwindigkeit eingestellt werden, und die zugegebene Dampfmenge sollte entsprechend der Trockenfeuchtigkeit des Materials angepasst werden.
Die Zufuhrpelletisierungsmaschine sollte eine Überlastung vermeiden, da dies leicht zum Bruch der Ringdüse und zur Beschädigung des Pelletierextruders führen kann. Seien Sie bei der Verwendung der neuen Düse nicht nachlässig und ungeduldig. Es ist notwendig, mäßig einzufahren, bevor die neue Form die beste Produktionskapazität erreicht.
(1)Wählen Sie die Leistung der Fischpellet-Futtermaschine entsprechend der Ködermenge. Für Fischteiche von 0.33–0.66 Hektar (5–10 Acres) beträgt die tägliche Futtermenge etwa 120 kg, und es können Pellet-Futtermaschinen mit einer Leistung von etwa 1 Kilowatt erworben werden. Für Fischteiche von 0.66–3.3 Hektar beträgt die durchschnittliche tägliche Futtermenge etwa. Für die Größe von 120–160 kg kann die Pellet-Futtermaschine mit einer Leistung von 1–2 kW erworben werden. Für den Fischteich von 3.3–6.6 Hektar beträgt die durchschnittliche tägliche Futtermenge etwa 600–1200 kg, und die Leistung von 2–4 kW kann eine Fischfutter-Pellet-Maschine erworben werden.
(2)Wählen Sie die Spezifikationen der Tierfutter-Pelletiermaschine für Fische entsprechend dem Zuchtumfang. Für Fischteiche mit großem Aquakulturumfang und einem großen Anteil an Bodenfischen können Maschinen zur Herstellung von Hartpelletfutter verwendet werden, andernfalls können Maschinen zur Herstellung von Weichpelletfutter verwendet werden. Für Fischteiche zur Zucht von Fischbrut können kleine multifunktionale Futterpelletiermaschinen sowie Zerkleinerungs- und Siebmaschinen verwendet werden, um Futter unterschiedlicher Spezifikationen zu erhalten.
(3) Achten Sie beim Kauf auf die Inspektion. Die Lackierung der Schale sollte vollständig und glatt sein und keine Mängel wie Risse, Abblättern, Blasenbildung usw. aufweisen. Das Getriebe sollte kein Ölleck aufweisen. Die mechanischen Getriebeteile sollten über Schutzvorrichtungen und Überlastschutzvorrichtungen verfügen und auffällig sein. Schmierung, Betrieb, Drehung, Sicherheit und andere Zeichen; kein Befestigungselement darf locker sein. Jeder Einstellgriff und jedes Handrad sollte flexibel, leicht und zuverlässig sein. Elektrische Teile sollten guten Kontakt, eine zuverlässige Isolierung und keine Leckage aufweisen.
(4) Schalten Sie das Gerät ein und lassen Sie es 3–5 Minuten lang laufen. Beobachten Sie, ob der Betrieb stabil ist, ob ungewöhnliche Stöße, Vibrationen oder Erwärmungen auftreten und ob die Zeiger des Amperemeters und Voltmeters normal sind.
(5) Vergessen Sie nicht, nach dem Produktzertifikat, der Bedienungsanleitung und der Verkaufsrechnung für den Pelletierer zu fragen.
Es gibt im Wesentlichen drei Arten von häufig verwendeten Fischpellet-Fütterungsmaschinen, nämlich Weichpellet-Fütterungsmaschinen, Pelletiermaschinen und Extrudermaschinen.
Die Maschine zur Fütterung von weichen Fischpellets ist die älteste und am weitesten verbreitete Maschine mit einfacher Struktur und geringen Kosten. Sie kann an eine Vielzahl von Rohstoffen angepasst werden und kann mit verschiedenen Formulierungen konzentrierter Materialien (Reiskleie, Kleie, Bohnenkuchen, Fischmehl, Gerstenmehl usw.), grober Materialien (Reisstroh, Weizenstroh, Sojabohnenstroh und anderes Getreidestrohpulver), grüner Materialien (Wasserfloh) verwendet werden. Die gemischten Rohstoffe aus Lotus, Wassererdnuss, Wasserhyazinthe und verschiedenen Gemüsesorten usw.) und verschiedenen Zusatzstoffen werden zu Pelletfutter für Fische verarbeitet.
Nachdem das Futter von der Softpellet-Maschine verarbeitet wurde, bleibt der Nährstoffgehalt unverändert und es eignet sich zum Füttern von Fischen mittlerer und niedrigerer Qualität. Die Produktivität hängt von der Futterzusammensetzung ab. Wenn gröbere Materialien vorhanden sind, ist die Produktivität geringer. Heutzutage ist diese Art von Ausrüstung auf dem Markt fast unsichtbar, und Kunden sollten hauptsächlich Extruder und Pelletierer in Betracht ziehen.
Pelletiermaschinen, auch Hartpellet-Futtermaschinen genannt, entwickeln sich in meinem Land rasant und finden immer mehr Anwendung. Der Nährstoffgehalt und der Geschmack des von der Futterpelletiermaschine verarbeiteten Pelletfutters wurden verbessert. Sie werden hauptsächlich zum Pressen von Rohstoffen mit relativ geringem Feuchtigkeitsgehalt (unter 13 %) verwendet. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe über 17 bis 18 % liegt, entsteht eine Paste, die dazu führt, dass das Formloch verstopft wird. Achten Sie bei der Verwendung darauf. Hartpelletfutter hat einen geringen Feuchtigkeitsgehalt und ist leicht zu lagern, schwimmt aber nicht. Es ist für Heringe, Graskarpfen und Karpfen geeignet.
Die Futterextrudermaschine, auch Extrusionspellet-Futtermaschine oder schwimmende Fischpellet-Futtermaschine genannt, ist eine neue Art von Fischfutterverarbeitungsmaschine, die in den letzten Jahren entwickelt wurde.
Nachdem das Futter mit der Maschine für extrudierte Futterpellets verarbeitet wurde, können der Nährstoffgehalt und die Verdaulichkeit verbessert werden. Es ist besonders für die physiologischen Eigenschaften des Kurzdarms und der schwachen Verdauung von Fischen geeignet. Es ist auch ein ideales Pelletfutter zum Angeln. Das extrudierte Pelletfutter kann 6 bis 12 Stunden lang auf dem Wasser schwimmen, ohne sich zu lösen, was für Fische praktisch zum Fressen ist.
Die oben genannten drei Arten von Futterpelletisierungsmaschinen haben ihre eigenen Vor- und Nachteile, daher sollten Sie beim Kauf entsprechend Ihrer tatsächlichen Situation und Ihren wirtschaftlichen Bedingungen wählen. Im Allgemeinen sollten die folgenden drei Aspekte berücksichtigt werden.
(1) Im Jahr 1900
Im Jahr 1900 begann man, Pelletiermaschinen im Gussmodus zu verwenden. Diese Ausrüstung besteht aus einem Paar Druckwalzen mit gleicher Form. Die beiden Druckwalzen drehen sich relativ zueinander. Jede Druckwalze hat eine halbkugelförmige Vertiefung. Die Installationsgenauigkeit der Druckwalze dieser Pelletierausrüstung muss hoch sein, um sicherzustellen, dass die Halbkugeln auf den beiden Druckwalzen beim Betrieb der Druckwalze gut aufeinander abgestimmt sind, sodass das Material von oben nach unten zu kugelförmigen Partikeln komprimiert wird.
Die von dieser Pelletieranlage verarbeiteten Pellets haben eine geringe Dichte und geringe Festigkeit. Wenn die Halbkugeln auf den beiden Druckwalzen nicht gut aufeinander abgestimmt sind, ist die Form der verarbeiteten Partikel fehlerhaft. Während dieser Verarbeitung erfuhren die Materialien grundsätzlich keine chemischen Veränderungen. Diese Anlage hat eine geringe Produktivität und einen hohen Stromverbrauch, sodass diese Verarbeitungstechnologie in der Futtermittelverarbeitungsindustrie nicht akzeptiert wurde. Ähnliche Maschinen sind jedoch auch heute noch in anderen Branchen zu finden.
(2)Um 1910
Um 1910 wurde die Extruder-Pelletiermaschine geboren. Die erste kommerzielle Extrusionspelletmaschine wurde 1910 im Vereinigten Königreich gebaut. Entwickelt von Sizer. Der sogenannte kommerzielle Pelletier-Extruder ist eine Pelletiermaschine, die von Menschen in der Futtermittelverarbeitungsindustrie akzeptiert und in Produktion genommen wird. Verglichen mit der modernen Extrusionspelletmaschine ist das Pelletierprinzip der 1910 entwickelten Lebensmittelextrusionspelletiermaschine dasselbe wie das moderner Maschinen. Die Materialien werden durch einen spiralförmigen Materialförderer nach vorne gedrückt und schließlich aus dem Düsenloch herausgedrückt. Es bilden sich säulenförmige Pellets, die dann durch einen Rotationsschneider in Pellets geschnitten werden.
(3) Im Jahr 1920
Die Schueler-Pelletmaschine wird nach dem von Schuyler 1920 vorgeschlagenen Kompressionsverfahren hergestellt. Diese Pelletiermaschine verwendet zwei zahnradähnliche Walzen, um das Material aus dem Auslassloch an der Zahnwurzel des Zahnrads zu pressen. Schließlich wird es durch den Fräser im Zahnrad auf die gewünschte Länge zugeschnitten. Im Vergleich zur Pelletiermaschine im Gussmodus und zur Extrusionspelletmaschine ist die Schueler-Pelletiermaschine verschleißfester und weist höhere Betriebskosten auf. (Verwandter Beitrag: Tierfuttermühle)
(4)Noch im Jahr 1920
1920 kam die erste Flachmatrizen-Pelletmaschine auf den Markt. Diese Art von Maschine besteht hauptsächlich aus einer um eine Mittelachse rotierenden Walze und einer horizontalen festen Schablone mit Extrusionslöchern. Durch die Rotation der Walze wird das Material zusammengedrückt und durch das Extrusionsloch gedrückt, um einen Materialstreifen zu bilden. Anschließend wird das Schneidwerkzeug gedreht, um es in Pellets einer bestimmten Länge zu schneiden.
Der Flachmatrizen-Pelletizer verbessert effektiv die Produktivität der Pelletiermühle und verringert den mechanischen Verschleiß. Die lineare Geschwindigkeit des Kontaktpunkts zwischen der Flachmatrize und der geraden Walze ist jedoch in radialer Richtung unterschiedlich, was sich auf die gleichmäßige Qualität des Endprodukts und den gleichmäßigen Verschleiß der Matrizenwalze auswirkt. Daher richteten einige Leute ihre Aufmerksamkeit auf die Ringmatrizen-Pelletizermaschine.
Fast zur gleichen Zeit wurde auch die erste Ringmatrizen-Pelletiermaschine erfolgreich entwickelt. Die Ringmatrizen-Pelletherstellungsmaschine besteht hauptsächlich aus einer Ringmatrize mit einer Matrizenöffnung und mehreren Druckwalzen. Zu Beginn wurde beim Ringmatrizen-Pelletgranulator der aktive Walzenmodus (Druckwalzenmodus) verwendet, nach Jahren kontinuierlicher Verbesserung wurde nach und nach der aktive Ringmatrizenmodus übernommen.
Durch die Drehung der Ringmatrize wird das Material in die Matrizenöffnung gepresst, anschließend aus der Matrizenöffnung herausgepresst und anschließend durch den Schneider außerhalb der Ringmatrize in Pellets einer bestimmten Länge geschnitten.
(5)1931 und danach
Die ausländische Forschung an Pelletisierern begann relativ früh, und der Ringmatrizenpelletierer wurde 1931 erfolgreich von der amerikanischen Firma CPM entwickelt. 1934 produzierte das Unternehmen den ersten horizontalen Ringmatrizenpelletierer. Richi Machinery verwendet dieselbe Technologie wie die amerikanische Firma CPM. Nach den 1970er Jahren haben auch viele europäische Länder Ringmatrizenpelletierer erforscht und produziert. Heute erforschen die Vereinigten Staaten, Kanada und andere Länder mit entwickelter Tierhaltung weiterhin Futterpelletierer.
China begann relativ spät mit der Forschung im Bereich Granulatoren. Chinas erste Pelletiermaschine wurde in den 1970er Jahren entwickelt. Dieser Pelletierer wurde auf der Grundlage der schrittweisen Übernahme der Pelletiermaschine der Firma UMT in Großbritannien entwickelt. Heutzutage ist er aufgrund seiner eigenen Vorteile in der gesamten Industriekette technisch mit der Welt vergleichbar und sein Preis hat die Kosten der Käufer erheblich gesenkt.
Seit dem Erscheinen der Ringmatrizen-Pelletiermaschine hat sich die Grundform der Futterpelletformmaschine nicht wesentlich geändert, aber das Fertigungsniveau und die technische Leistung wurden erheblich verbessert. Es ist ersichtlich, dass die Ringmatrizen-Pelletiermaschine für Tierfutter derzeit die ideale Ausrüstung zum Pelletieren ist und von Herstellern hochwertiger Pelletiermaschinen aus der ganzen Welt gesucht wird.
Einführung von RICHI
Festigkeitszertifikat
Richi Machinery ist ein professionelles Produktionsunternehmen, das wissenschaftliche Forschung und Entwicklung, Produktion, Vertrieb und Service vereint. Wir haben multifunktionale Pelletierer, Mühlen, Mischer, Trockner und mehr als zehn Kategorien und mehr als 30 Modelle kompletter Maschinenprodukte entwickelt und hergestellt, die in den Bereichen Futtermittel, Biomasse, organischer Dünger, Heimtierbedarf, Feststoffrecycling, chemische Industrie, Straßenbau und anderen Bereichen weit verbreitet sind. Alle RICHI Die Produkte haben die internationale Zertifizierung für Qualitätssysteme nach ISO9001:2008, die CE-Zertifizierung der EU und die CU-TR-Zertifizierung der Zollunion bestanden und bedienen erfolgreich mehr als 2,000 Kunden in über 100 Ländern und Regionen auf der ganzen Welt.
Preis und Service anfordernIn RICHI, jede Ausrüstung und jede Pellet-Produktionslinie kann individuell angepasst werden. Wir erstellen mehrere Sätze von Pellet-Produktionsprozessplänen zur vergleichenden Analyse entsprechend den tatsächlichen Kundenanforderungen, wählen einen angemessenen Plan aus und realisieren eine individuelle Anpassung. Unsere Dienstleistungen umfassen alle Aspekte der Gelände- und Umgebungsuntersuchung vor Ort, der Prozessgestaltung der Produktionslinie, der Rohstoffprüfung, der Kostenbedarfsanalyse, des Projektinvestitionsbudgets sowie der Installation und Inbetriebnahme der Ausrüstung.
Qualitätskontrolle
Richi-Maschinen
Wir halten uns an das Qualitätsmanagementsystem ISO9001 und setzen internationale Standards für Produktdesign und Herstellungsprozesse strikt um. In Bezug auf Managementsysteme gibt es Produktqualitätsverantwortungssysteme, Produktqualitätsverantwortungssysteme und Sicherheitsproduktionsmanagementsysteme; in Bezug auf Managementtools werden zur Qualitätskontrolle QC-Qualitätskontrollmanagement, SPC-statistische Prozesskontrolle, Stichprobenprüfung und Messsystemanalyse verwendet, um eine wirksame Kontrolle des gesamten Prozesses der Geräteproduktion zu erreichen und niemals versteckte Qualitätsrisiken auszulassen, die den Kundenbetrieb beeinträchtigen könnten.
Preis und Service anfordernRICHI hat immer am Geist der Handwerkskunst festgehalten, um jedes Detail gut zu machen, insbesondere in Bezug auf die Vorbereitung und Lieferung der Ausrüstung folgen wir dem standardisierten Prozess: Vorbereitungsauftragsprüfung – Fabrikqualitätsprüfung der Ausrüstung – Packliste – erneute Prüfung – wissenschaftliche Verpackung und Transport, um die sichere und zerstörungsfreie Lieferung der Ausrüstung zu gewährleisten. Je nach Kundenwunsch, RICHI Installationsingenieure werden den Aufbau der Infrastruktur vor Ort, die Installation und Inbetriebnahme der Ausrüstung sowie den Probebetrieb der gesamten Produktionslinie während des gesamten Prozesses leiten. Wenn die relevanten Projektindikatoren die Entwurfsstandards erreichen, führt der Kunde die Projektabnahme durch.
After-Sales und Schulung
Richi-Maschinen
Wir haben ein Team von fast 100 technischen Ingenieuren aufgebaut, um eine Reihe von Problemen im Projekt zu lösen, von der Beratung, Standortuntersuchung, Probenanalyse bis hin zur Plangestaltung, Installation und Inbetriebnahme und Wartung. Wir bieten dem technischen Personal jedes Kunden umfassende und systematische Schulungen an, um die Projektanforderungen des Kunden besser erfüllen zu können. Nachdem die Techniker ihr Studium abgeschlossen haben, RICHI wird anschließend technischen Support leisten und die Schulungsingenieure werden die Nutzungseffekte des Projekts im späteren Stadium verfolgen, um den stabilen Betrieb des Kundenprojekts sicherzustellen.
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