Der Preis für einen Trockenfutterextruder für Fisch liegt normalerweise zwischen 5000 und 30000 USD. Diese Art von Ausrüstung ist der kleinste und billigste Futterextruder von RICHI.

Aufgrund der Unterschiede in den Konstruktionsmerkmalen und verwendeten Materialien ist auch die Lebensdauer von Fischfutter-Extrusionsmaschinen verschiedener Hersteller unterschiedlich. Daher sollte bei der Auswahl einer Trocken-Fischfutter-Extrusionsmaschine besonders auf die Verschleißfestigkeit einiger anfälliger Teile geachtet werden, sowie darauf, ob ihr Konstruktionsdesign angemessen ist und ob sie den Zweck der Reduzierung des Schneckenverschleißes erreichen kann.

Darüber hinaus muss bei der Auswahl eines Fischfutterextruders auch berücksichtigt werden, ob die Maschine den Zweck der Energieeinsparung und Verbrauchsreduzierung wirklich erfüllen kann. Bei Rohstoffen, die nicht ultrafein pulverisiert wurden, ist der Verschleiß der empfindlichen Teile schwerwiegender, insbesondere bei Doppelschnecken-Fischfutterextrusionsmaschinen. In diesem Fall ist es sinnvoller, eine Einschnecken-Fischfutterextrudermaschine zu verwenden.

Beim Bau einer neuen Anlage zur Verarbeitung von Fischfutter oder bei der Renovierung der ursprünglichen Produktionslinie für Futtermittel ist bei der Auswahl eines Extruders zunächst dessen Typ zu berücksichtigen. Wählen Sie einen passenden Extruder entsprechend der Futterproduktionskapazität. Insbesondere bei der Renovierung einer alten Anlage sollte auch berücksichtigt werden, ob die Produktionskapazität des ursprünglichen Brechers, Trockners und Kühlers ausreicht. Bei der Auswahl sollten mehrere Aspekte berücksichtigt werden.

Bei Aquakulturfutter bedeutet eine gute Extrusionswirkung eine Partikelbildungsrate von über 99 %, eine Partikelpulverisierungsrate von weniger als 1 %, eine Partikelschwimmrate (Sinkrate) von 100 %, gleichmäßige Partikelgröße und -farbe sowie gute Wasserbeständigkeit; schwimmendes Aquakulturfutter kann 10 Stunden im Wasser aufbewahrt werden, und sinkendes Aquakulturfutter kann 3 Stunden im Wasser aufbewahrt werden, ohne zu zerfallen usw.

Da jedoch die Fütterungstechnologie für extrudiertes Wasserfutter relativ komplizierter ist als die Produktionstechnologie für Hartpelletfutter, treten im tatsächlichen Produktionsprozess Situationen auf: Die gleiche Futterformel kann auf der Hartpellet-Produktionslinie angewendet werden, das Produkt kann jedoch nicht auf der Extrusions-Produktionslinie verarbeitet werden; die Futterleistung mit derselben Futterformel ist bei extrudiertem Futter nicht so gut wie bei Hartpelletfutter.

Der Grund dafür ist, dass die Temperatur während des Granulierungsprozesses der Extruderlinie zur Herstellung von Fischfutter bis zu 120–150 °C beträgt und die Funktionen der meisten hitzeempfindlichen Vitamine, Enzympräparate und mikrobiellen Präparate während des gesamten Prozesses mit hohen Temperaturen, hohem Druck und Feuchtigkeit zerstört werden. Darüber hinaus werden einige reduzierende Zucker und freies Lysin in den Rohstoffen zerstört. Die Rader-Reaktion verringert die Nutzungsrate eines Teils des Proteins.

Aus Sicht der Rezepturtechnologie kann das extrudierte Futter die Dichte und Form des Futters anpassen und sich an die reichhaltigen Aquakulturarten anpassen. Gleichzeitig verbessert der Extrusionsprozess von Futtermühlen die Verdauung und Absorptionsrate einiger Rohstoffe, was den Spielraum und die Breite der Auswahl der Fischfutterrezeptur erweitert, andererseits ist das extrudierte Futter jedoch komplizierter. Die Futterproduktionstechnologie stellt auch höhere Anforderungen an die Rohstoffe.

Der Feuchtigkeitsgehalt der in die Maschine eintretenden Rohstoffe bezieht sich auf den Feuchtigkeitsgehalt der Materialien, wenn sie in die Extrusionskammer gelangen. Dieser Parameter wirkt sich auf Leistung, Stromverbrauch, Produktqualität, Lebensdauer der Ausrüstung und Arbeitsstabilität des Extruders aus. Mit zunehmendem Feuchtigkeitsgehalt der Materialien steigen die Dampf- und Trocknungskosten entsprechend.

Der erhöhte Feuchtigkeitsgehalt kann die Materialien erweichen und den Reibungswiderstand der Materialien gegenüber der Ausrüstung verringern, wodurch der Antriebskraftbedarf für die Schraube verringert und der Verschleiß der Verschleißteile reduziert wird.

Darüber hinaus sind die Kosten, die zur Erhöhung der Materialtemperatur durch Dampf erforderlich sind, viel geringer als die Kosten, die zur Erzeugung von Wärme durch Reibung mit mechanischer Energie erforderlich sind.

Wenn der Feuchtigkeitsgehalt der Materialien weniger als 20 % beträgt, führt eine Erhöhung des Feuchtigkeitsgehalts daher zu einem linearen Rückgang der Systembetriebskosten. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt der Materialien 25 % erreicht, hat eine Erhöhung des Feuchtigkeitsgehalts keine nennenswerten Auswirkungen mehr auf den Antriebsenergieverbrauch und den Verschleiß, und die Systembetriebskosten bleiben tendenziell stabil.

Die Pulverisierungsrate, Wasserbeständigkeit, Nährstoffrückhalterate von Futterprodukten, Anpassungsfähigkeit an Änderungen der Rohstoffzusammensetzung während der Verarbeitung und die Produktionskapazität der Ausrüstung werden als quantitative Indikatoren zusammengefasst, die als Produkteigenschaften bezeichnet werden. Die Produkteigenschaften hängen auch eng mit dem Feuchtigkeitsgehalt der Materialien zusammen.

Aus den sich ändernden Mustern der Systembetriebskosten und Produkteigenschaften kann geschlossen werden, dass ein Materialfeuchtegehalt von 22 % bis 31 % der geeignete Betriebsparameter für den Fischfutterextruder ist.

Mechanismus zur Dichtekontrolle Die Dichte von extrudiertem Aquakulturfutter ist geringer als die Dichte von Aquakulturwasser und das Futter schwimmt auf der Wasseroberfläche. Je höher die Futterdichte als die Wasserdichte ist, desto schneller sinkt das Futter. Die Dichte von extrudiertem Aquakulturfutter wird durch interne und externe Faktoren kontrolliert. Der interne Faktor ist die Beschaffenheit des Materials selbst.

Je höher der Gehalt der Komponenten im Rohmaterial ist, die nur schwer eine Netzwerkstruktur bilden können, desto höher ist die Produktdichte. Der externe Faktor ist der Extrusionsprozess des Trockenfischfutterextruders, insbesondere die Bedingungen in der Nähe des Extruderausgangs. Bevor das Material in die Vorlage gelangt, gilt: Je niedriger die Temperatur und je niedriger der Druck, desto höher die Produktdichte.

Die Formel erfordert Stärke, um den Tieren Energie zu liefern, und ist außerdem ein notwendiges Form- und Formerhaltungsmaterial für Futterprodukte. Stärkerohstoffe sind für die Herstellung von sinkendem oder schwimmendem Futter unverzichtbar, und Stärke kann nach der Gelatinierung leicht eine Netzwerkstruktur bilden, die die Produktdichte verringert.

Daher kann die Produktdichte weitgehend durch Änderung des Stärkegehalts angepasst werden. Für den derzeit leistungsstärksten Einschneckenextruder sollte der Stärkegehalt im Rohmaterial bei der Herstellung von schwimmendem Futter nicht weniger als 18 % betragen, und bei der Herstellung von sinkendem Futter sollte der Stärkegehalt im Rohmaterial nicht höher als 20 % sein.

Als Erstes müssen Sie wissen, dass für schwimmende Fischpellets ein Fischfutterextruder verwendet werden muss, während für sinkendes Fischfutter eine Extrudermaschine für sinkendes Fischfutter oder eine Fischpelletmaschine verwendet werden kann.

Über schwimmende Fischfutterpellets:

Schwimmendes Fischfutter ist teurer in der Anschaffung und teurer in der Herstellung für Fischfutterhersteller. Schwimmendes Pellet-Fischfutter (auch als expandierte oder extrudierte Pellets bekannt) muss während der Verarbeitung in einer Fischfutterfabrik einen Extrusionsprozess in einer Extrudermaschine für schwimmendes Fischfutter durchlaufen. Dieser Abschnitt einer schwimmenden Fischfutterfabrik ist in der Regel teurer einzurichten und zu betreiben als ein herkömmlicher Pelletierabschnitt.

Sie werden normalerweise bei größeren Unterfischen, Speisefischen und Brutfischen verwendet. Die Fische schwimmen auf der Wasseroberfläche (und bleiben normalerweise mehrere Stunden lang im Wasser) und müssen zum Fressen an die Oberfläche kommen. So können Sie Ihre Fische jeden Tag beobachten und so ihre Gesundheit und Vitalität überwachen. Außerdem können Sie die Futtermenge pro Tag anpassen und Futterverschwendung und Teichverschmutzung vermeiden.

Obwohl es noch immer Diskussionen gibt, wird in manchen Fällen extrudiertes schwimmendes Fischfutter, das mit einer elektrischen Fischfutter-Extrudermaschine hergestellt wird, immer noch bevorzugt. Und obwohl es teurer ist, können Sie die Futterkosten senken und trotzdem den Vorteil haben, Ihre Fische beobachten zu können, indem Sie 15 Prozent schwimmendes Fischfutter mit 85 Prozent sinkendem Fischfutter mischen.

Über sinkende Fischpellets

Sinkende Fischfutterpellets, die mit einem Fischfutterpellets-Extruder oder einer Fischfutterpelletmaschine hergestellt werden, auch als harte Pellets bekannt, sind wirtschaftlicher. Sinkendes Fischfutter ist bis zu einer Stunde wasserbeständig und sinkt allmählich und setzt sich am Boden ab, wenn es nicht gefressen wird.

Da die Zutaten zusammengepresst werden, ist es für die Fische unmöglich, gezielt die gewünschten Zutaten zu fressen. Sinkendes Fischfutter für Teiche ist an die maschinelle Fütterung angepasst und kann ohne Qualitätsverlust weitgehend gehandhabt werden.

Im Winter, wenn die Fische nicht regelmäßig an die Oberfläche kommen, wird manchmal sinkendes Fischfutter verwendet. Durch Pelletieren einiger Futtermittel mit einer Fischfutter-Pelletiermaschine kann außerdem vermieden werden, dass einige Inhaltsstoffe beschädigt werden, die den Extrusionsprozess der Pellet-Extrudermaschine für Fischfutter nicht vertragen.