Ein Fischfutterextruder ist keine Maschine, die man einfach anschließt und auf das Beste hofft. Unser Produktsortiment umfasst alles von einfachen Einschneckenextrudern für kleine Betriebe bis hin zu Doppelschneckenextrudern für Fischfutter mit einer Kapazität von über 10 Tonnen pro Stunde. In den letzten fünfzehn Jahren haben wir früh gelernt, dass eine Anlage zur Herstellung von schwimmenden oder sinkenden Pellets nur dann optimal funktioniert, wenn der Extruder auf Ihre Rohstoffe, die lokale Luftfeuchtigkeit und die angestrebte Produktionsmenge abgestimmt ist.
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Wir haben Projekte in Vietnam realisiert, wo der Kunde fettreiches Schwimmfutter für Pangasius benötigte, Anlagen in Norwegen, die auf die Ernährung von Kaltwasserlachsen spezialisiert waren, und Produktionslinien in Nigeria, die kostengünstige Sinkpellets für Tilapia herstellen. Jedes Mal wurde die Konfiguration des Fischfutterextruders angepasst – unterschiedliche Schneckenprofile, Zylinderlängen und Vorbehandlungsstufen. Pauschale Empfehlungen gibt es bei uns nicht. Wir fragen Sie nach Ihrer Fischart, Ihren lokalen Stärkequellen und Ihren vorhandenen Trocknungs- oder Beschichtungsanlagen, bevor wir überhaupt über Preise sprechen.
Zum Erkunden ziehen
○ RICHI MASCHINEN
Man kann nicht einfach irgendeine Maschine kaufen und auf das Beste hoffen. Unterschiedliche Fischarten, unterschiedliche Zuchtbetriebe und unterschiedliche Budgets erfordern jeweils einen bestimmten Fischfutterextruder. Manche benötigen eine einfache Trockenanlage für schwimmende Karpfenpellets. Andere wiederum brauchen ein komplexes Nasssystem für hochdichtes Sinkfutter. Wir bieten Ihnen alle Varianten. Unsere Maschinen sind in sechs praxisnahe Kategorien unterteilt, basierend auf den wichtigsten Kriterien: Schneckenkonfiguration, Feuchtigkeitsregulierung und Pelletdichte. Nachfolgend finden Sie eine Übersicht der wichtigsten Typen, die wir anbieten, damit Sie die passende Maschine für Ihre Produktionsstätte auswählen können.
● SPHS-Serie
● Die Plug-and-Play-DGP-Serie
● Die Precision DSP-Serie
● Die Ringmatrize der SZLH-Serie
● Die Floating King-Serie
● Verwertung landwirtschaftlicher Abfälle
● Klassische DGP/DSP-Serie
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Hier findet die Verkleisterung statt. Doppelwellenpaddel vermischen den Dampf gleichmäßig mit dem Futter – keine kalten Stellen, keine durchgerutschte Stärke. Die Futterqualität wird genau hier fixiert.
Hier wird nicht gespart. Der Siemens-Motor hält das Drehmoment konstant, selbst wenn klebriger Teig den Prozess verlangsamt. Weniger Wärme, weniger Lärm und er schaltet sich auch mitten in der Schicht nicht ab.
Die neue Schraube aus einer vollständig verschleißfesten Legierung (38CrMoAi) und die innere Hülse des Bimetall-Expansionshohlraums können den Verschleiß wirksam reduzieren und einen langfristig stabilen Betrieb gewährleisten.
Bei Überdosierung verstopft der Zylinder. Bei Unterdosierung verbrennt das Produkt. Dieses Gerät kommuniziert mit dem Hauptantrieb – der Materialfluss bleibt stundenlang an die Schneckendrehzahl gekoppelt.
Wir haben in so vielen Futtermühlen gearbeitet, dass wir genau wissen, wo Extruder nach sechs Monaten Dauerbetrieb Schwächen zeigen. Deshalb haben wir diese Stellen besonders verstärkt. Schwerere Lagergehäuse. Dickere Zylinderwände in den stark beanspruchten Bereichen. Außerdem haben wir die Zylindersegmente so konstruiert, dass sie sich leichter öffnen lassen. Das ist keine Marketingstrategie. So schützen wir einfach unseren guten Ruf. Ihr Extruder soll bei Ihren Kunden einen guten Eindruck hinterlassen. Wir bauen ihn genau dafür.
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Projekt einer Fischfutter-Extruderanlage in Russland
Indonesisches Garnelen-Fischfutterwerk-Projekt
Kasachstan Fischfutter-Extrusionsanlagenprojekt
Iranisches Fischfutter-Extruderanlagenprojekt
Bangladesch-Projekt zur Herstellung eines Extruders für Geflügel- und Fischfutter
Wir sind nicht einfach nur ein Hersteller von Konstruktionszeichnungen. Wir sind ein professioneller Hersteller von Extrudern und Produktionslinien mit über zehn Jahren praktischer Projekterfahrung. Am besten überzeugen Sie sich von der Qualität eines Fischfutterextruders, indem Sie ihn zunächst in einer anderen Anlage im Einsatz sehen. Oben sehen Sie sechs reale Installationen auf drei Kontinenten – von Garnelenproduktionsanlagen in Indonesien bis hin zu schwimmenden Futteranlagen in Russland. Klicken Sie auf „Play“, sehen Sie sich das Layout an und achten Sie auf die Details, wie beispielsweise die Position des Konditionierers relativ zur Bedienerplattform.
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● Russland
Der Kunde besaß bereits eine kleine Mühle, hatte aber keine Erfahrung mit Extrusion. Er wollte schwimmende Pellets mit einem Durchmesser von 3–6 mm für Regenbogenforellen aus lokalem Weizen, Fischmehl und Fischöl aus Murmansk herstellen.
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Wir lieferten eine komplette Doppelschneckenextruderanlage für Fischfutter inklusive Vorkonditionierer, Bandtrockner und Vakuumbeschichtungsanlage. Die Anlage läuft in der Hochsaison 20 Stunden täglich. Inzwischen wurde eine zweite Schicht eingeführt.
● Brasilien
Dieser Käufer in Südostasien benötigte sowohl extrudiertes Schwimmfutter für Tilapia als auch pelletiertes Sinkfutter für Garnelenlarven. Zwei unterschiedliche Technologien in einem Werk.
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Wir lieferten eine komplette Doppelschneckenextruderanlage für Fischfutter inklusive Vorkonditionierer, Bandtrockner und Vakuumbeschichtungsanlage. Die Anlage läuft in der Hochsaison 20 Stunden täglich. Inzwischen wurde eine zweite Schicht eingeführt.
● Iran
Der iranische Markt verlagerte sich von selbst hergestelltem Futterbrei hin zu industriell gefertigtem Schwimmfutter. Dieser Kunde wollte der erste lokale Anbieter von fettreichem Extrudatfutter für Dorade und Karpfen werden.
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Wir lieferten eine Doppelschneckenextruderanlage für Fischfutter mit einer Basiskapazität von 1.5 t/h (bis zu 2 t/h bei einfachen Rezepturen). Zusätzlich wurde ein Plattentrockner und eine manuelle Ölbeschichtungstrommel installiert. Die Produktion wurde in Qom aufgenommen, und mittlerweile werden drei Provinzen beliefert.
● Bangladesch
Eine Kooperative von 40 Kleinfischzüchtern legte ihr Geld zusammen. Sie benötigten preiswertes Schwimmfutter für Pangasius und Tilapia sowie pelletiertes Futter für die Masthähnchen ihres Dorfes.
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Wir lieferten einen Einschneckenextruder für Trockenfutter (0.5 t/h für schwimmendes Fischfutter) sowie eine Pelletpresse SZLH250 (1 t/h für Hühnerfutter). Ein Dieselkessel versorgt beide Produktionslinien. Die Anschaffungskosten amortisierten sich innerhalb von sieben Monaten.
● Kirgisistan
Dieser Kunde wollte keine zwei separaten Produktionslinien. Er benötigte eine Fischfutter-Extrudermaschine, die morgens Forellenfutter und nachmittags Hundefutter produzieren konnte.
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Wir lieferten einen Doppelschneckenextruder mit Schnellwechseldüsen und einen drehzahlvariablen Vorkonditionierer. Als Rohstoffe werden Gerste, Fleischmehl und lokales Hülsenfruchtmehl verwendet. Die Anlage läuft nun 16 Stunden täglich und wechselt ohne großen Reinigungsaufwand zwischen Rezepturen für Aquakultur und Heimtierfutter.
● Indien
Eine große indische Futtermühle besaß bereits Trocknungs- und Beschichtungsanlagen. Sie benötigte lediglich ein Extrusionsmodul mit hoher Kapazität, um ihre alte Einschneckenmaschine zu ersetzen, die ständig überlastet war.
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Eine Doppelschneckenextruderanlage für Fischfutter. 6 t/h bei Garnelenfutter (2 mm sinkend). 7.5 t/h bei Karpfenfutter (4 mm schwimmend). Kein Vorkonditionierer-Bypass erforderlich, da unsere Schneckenkonstruktion variable Feuchtigkeitsverhältnisse bewältigt. Die Installation dauerte neun Tage.
● Malaysia
Die meisten Fischzuchtbetriebe in Usbekistan füttern Karpfen und Störe. Sinkende Pellets sind Standard. Der Kunde wünschte sich ausdrücklich eine Pelletpresse, keinen Extruder, da seine lokalen Zutaten (Baumwollsaatmehl, Weizenkleie) nicht gut verkleistern.
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Wir haben eine Anlage um die Pelletpresse SZLH420 mit einem dreilagigen Konditionierer für optimale Garergebnisse aufgebaut. Sie presst 4-mm- und 6-mm-Sinkpellets. Diese werden nicht extrudiert, sind aber in kaltem Wasser absolut stabil. Andere Technologie, gleiches Ergebnis.
● Usbekistan
Die meisten Fischzuchtbetriebe in Usbekistan füttern Karpfen und Störe. Sinkende Pellets sind Standard. Der Kunde wünschte sich ausdrücklich eine Pelletpresse, keinen Extruder, da seine lokalen Zutaten (Baumwollsaatmehl, Weizenkleie) nicht gut verkleistern.
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Wir haben eine Anlage um die Pelletpresse SZLH420 mit einem dreilagigen Konditionierer für optimale Garergebnisse aufgebaut. Sie presst 4-mm- und 6-mm-Sinkpellets. Diese werden nicht extrudiert, sind aber in kaltem Wasser absolut stabil. Andere Technologie, gleiches Ergebnis.
● Katar
Ja, Tauben und Kamele. Dieser Kunde aus dem Nahen Osten wünschte sich eine einfache Extrudermaschine für Trockenfutter, die kleine 2-mm-Pellets für Brieftauben und größere 10-mm-Pellets für Milchkamele herstellen sollte.
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Wir lieferten einen Einschneckenextruder mit zwei Düsenplatten. Gerste, Erbsenmehl und Dattelmark werden damit verarbeitet. Kein Dampf, keine Vorbehandlung. Einfach mahlen, mischen, extrudieren und an der Sonne trocknen lassen. Das Futter wird nun an lokale Taubenzüchter verkauft.
● Ecuador
Eine Garnelenfarm wollte ihr Angebot um Tilapiafutter erweitern. Sie besaß bereits eine Garnelenbrüterei, aber keine Extrusionsanlage für schwimmende Pellets.
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Wir lieferten eine Doppelschneckenextruderanlage für Fischfutter mit einer Kapazität von 2 t/h für 3 mm großes Schwimmfutter. Zusätzlich installierten wir einen Rotortrockner und eine Ölsprühanlage. Die Betreiber produzieren nun ihr eigenes Tilapiafutter und verkaufen Überschüsse an benachbarte Betriebe. Der Extruder läuft 14 Stunden täglich.
● Indonesien
Ähnlich dem Projekt in Bangladesch, aber für einen familiengeführten Futtermittelhandel in Westjava. Sie benötigten einen kleinen Fischfutterextruder für schwimmendes Welsfutter und eine Pelletpresse für Legehennenfutter.
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Wir haben ein Einschnecken-Trockenextruder geliefert.
● Südafrika
Eine neu gegründete Futtermittelfabrik in Gauteng wollte sowohl den Markt für Zierfische als auch die lokale Nische für Heimtierfutter bedienen. Kleine Mengen, aber zwei völlig unterschiedliche Produktarten.
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Wir lieferten eine Doppelschneckenextruderanlage mit einer Kapazität von 1 t/h für Fischfutter, inklusive kompaktem Trockner und manueller Beschichtungstrommel. Die Anlage produziert 1.5 mm große Schwimmpellets für Kois und 8 mm große extrudierte Leckerlis für Hunde. Sie passt in einen 12 m x 8 m großen Raum und eignet sich ideal für die kommerzielle Einstiegsproduktion.
● Südafrika
Eine neu gegründete Futtermittelfabrik in Gauteng wollte sowohl den Markt für Zierfische als auch die lokale Nische für Heimtierfutter bedienen. Kleine Mengen, aber zwei völlig unterschiedliche Produktarten.
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Wir lieferten eine Doppelschneckenextruderanlage mit einer Kapazität von 1 t/h für Fischfutter, inklusive kompaktem Trockner und manueller Beschichtungstrommel. Die Anlage produziert 1.5 mm große Schwimmpellets für Kois und 8 mm große extrudierte Leckerlis für Hunde. Sie passt in einen 12 m x 8 m großen Raum und eignet sich ideal für die kommerzielle Einstiegsproduktion.
● Bolivien
Eine Kooperative im Amazonasgebiet wollte ihren eigenen Mais und Sorghum zu schwimmendem Futter für einheimische Pacu-Fische verarbeiten. Kein Kessel, kein ausgebildeter Techniker – nur eine einfache Maschine.
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Wir haben einen Einschneckenextruder für Trockenfutter für Fische geschickt. Sie verarbeiten damit vorgemahlenes Vollkorngetreide und produzieren 0.5 t/h schwimmende 4-mm-Pellets. Dieselbe Maschine wird auch zur Expansion von Mais für Frühstücksflocken verwendet. Zwei Produkte, ein Extruder. Sehr ressourcenschonend.
Wir verkaufen nicht nur Maschinen. Wir planen und installieren komplette Extrusionsanlagen für Fischfutter für landwirtschaftliche Betriebe und Futtermittelwerke auf fünf Kontinenten. Nachfolgend finden Sie Beispiele aus den letzten drei Jahren – jedes mit unterschiedlichen Fischarten, Rohstoffen und Kapazitätsanforderungen. Einige Kunden erwarben eine einzelne Extrusionsanlage für Fischfutter. Die meisten entschieden sich für eine komplette Anlage inklusive Trockner, Beschichtungsanlage und Mahlwerk. Sehen Sie sich die Beispiele an. Sie werden Ihre Situation wahrscheinlich wiedererkennen.
○ RICHI MASCHINEN
Ein Fischfutterextruder allein reicht nicht für den Betrieb Ihrer Anlage aus. Sie benötigen eine komplett dimensionierte Anlage, die optimal auf Ihre Zutaten, Ihr Gebäude und Ihr Budget abgestimmt ist. Wir entwickeln komplette Extrusionssysteme für verschiedene Rohstoffe (Mais, Weizen, Tapioka, Fischmehl, Sojaschrot, Reiskleie, Blutmehl) und unterschiedliche Anwendungen (schwimmendes Fischfutter, sinkendes Garnelenfutter, Tierfutter, sogar Getreideaufschluss).
Der Standardprozess umfasst die Rohstoffannahme, das Mahlen, Dosieren, Extrudieren, Trocknen, Beschichten, Kühlen, Sieben und Abfüllen. Je nach Kundenwunsch passen wir die Prozessschritte jedoch flexibel an. Begrenztes Budget? Dann verzichten wir auf die Vormahlanlage. Hoher Feuchtigkeitsgehalt der Zutaten? Dann setzen wir vor dem Extruder einen separaten Trockner ein. Wir haben bereits Anlagen mit zusätzlichen Silos für verschiedene Getreidesorten sowie ultrakompakte Layouts realisiert, bei denen der Fischfutterextruder direkt neben der Abfüllwaage steht.
Wir betreuen den gesamten Lebenszyklus – von der Layoutplanung über die Anlagenfertigung, den Versand, die Bauleitung, die Installation und Inbetriebnahme bis hin zur Mitarbeiterschulung und der Versorgung mit Verschleißteilen über Jahre hinweg. Jede von uns gebaute Produktionslinie ist einzigartig, und genau so gehen wir auch jedes Projekt an.
○ RICHI MASCHINEN
Wir haben den Überblick verloren, wie viele Fischarten unsere Kunden produzieren und verfüttern. Dieselbe Fischfutter-Extrudermaschine kann in einer Stunde sinkende Mikropellets für Abalone-Larven und in der nächsten Stunde 15 mm große Schwimmringe für Thunfische herstellen. Nachfolgend finden Sie die gängigsten Arten, mit denen wir gearbeitet haben. Jede Art hat ihre eigene Pelletgröße, Dichte und ihren eigenen Fettgehalt. Lesen Sie weiter – Sie finden hier bestimmt auch Ihre Zielgruppe.
Schwimmende Pellets mit einem Durchmesser von 2–5 mm und einem Proteingehalt von 28–32 %. Die Stärke muss gut verkleistert sein, da die Pellets sonst sinken.
Schwimmend oder langsam sinkend, 3–6 mm, hoher Fettgehalt (18–22 %). Erfordert gute Ölaufnahme nach der Extrusion.
Schwimmend oder sinkend, 3–8 mm, niedrigerer Proteingehalt (25–28 %). Sehr unempfindlich gegenüber der Qualität der Zutaten.
Schwimmende 3–5 mm große Fische mit 28–32 % Proteingehalt. Erfordert robustes Pellet, das auch in warmem Wasser formstabil bleibt.
Sinkt 3–6 mm, hoher Fettgehalt (15–18 %). Erfordert präzise Expansionskontrolle.
Schwimmende Pellets mit einem Durchmesser von 2–6 mm, oft mit Farbverstärkern. Die Pellets müssen stundenlang intakt bleiben.
Sinkende Krümel oder Mikropellets mit einer Größe von 0.5 mm bis 2 mm. Sehr feines Mahlen erforderlich.
Sinkend, 4–10 mm, hoher Proteingehalt (40 %+). Das Pellet muss dicht sein, es darf nicht schwimmen.
Sinkend 0.8 mm–2.2 mm, 35–38 % Protein. Erfordert ausgezeichnete Wasserstabilität (mindestens 90 Minuten).
Sinkend, 2–4 mm, 30–32 % Protein. Beliebt in Asien, erfordert gleichmäßigen Durchmesser.
Sinkend, 2–6 mm, oft mit Tintenfischmehl. Die Pellets dürfen sich in Salzwasser nicht auflösen.
Sinkend, 2–5 mm, niedriger Proteingehalt (25–28 %). Wird häufig als langsam sinkendes oder Bodenpellet angeboten.
Sinkend 1.5–3 mm, hoher Fettgehalt (8–10 % Ölzusatz). Erfordert Vakuumbeschichtung.
Schwimmend oder halbschwimmend, 10–15 mm, sehr hoher Fettgehalt (20–25 %). Große Matrizenöffnungen erforderlich.
Sinkend, 3–8 mm, hoher Proteingehalt (45–50 %). Für Bodenfresser geeignet, die Pellets müssen an Ort und Stelle bleiben.
Schwimmend oder sinkend, 3–6 mm, ähnlich der Forelle, aber oft fettreicher.
Schwimmende 5–10 mm große Korallen mit hohem Fettgehalt (15–18 %). Schnellwachsende Art, benötigt energiereiches Futter.
Sinkend, 4–8 mm, hoher Proteingehalt (40–45 %). Die Pellets müssen sehr wasserstabil sein.
Schwimmende Fische, 2–5 mm lang, mittlerer Fettgehalt (12–15 %). Gut geeignet für den Einstieg in neue Fischzuchtbetriebe.
Schwimmende Pellets mit einem Durchmesser von 2–4 mm, ähnlich wie Regenbogenpellets, jedoch mit bevorzugt kleinerer Pelletgröße.
Schwimmende Fische, 3–6 mm groß, 38–42 % Protein, 18–22 % Fett. Standardart für die Industrie.
Schwimmend oder sinkend, 4–9 mm, sehr hoher Fettgehalt (25–30 %). Erfordert hohe Extruderkapazität.
Schwimmendes, energiereiches Futter mit einer Größe von 6–12 mm. Beliebt in der japanischen Aquakultur.
Sinkend, 4–8 mm, hoher Proteingehalt (50 %+). Das Pellet muss die natürliche Beutedichte nachahmen.
Schwimmende Pellets, 3–8 mm, 40–45 % Protein. Schnellwachsend, benötigt gleichbleibende Pelletqualität.
Schwimmende Fische, 2–5 mm, 40–45 % Protein. Hybrid-Streifenbarsche sind ein wachsender Markt.
Sinkende Platten oder 2–4 mm große Pellets, sehr ölarm. Häufig werden Inhaltsstoffe auf Algenbasis verwendet.
Sinkend, 2–5 mm, proteinreich. Für Plattfische, benötigt Pellets, die nicht verstreut werden.
Sinkend oder schwimmend, 3–6 mm, 45–50 % Protein. Hochwertige Fischart in Japan und Korea.
Sinkt, 2–4 mm, ähnlich der Goldbrasse. Mittelmeerart.
Schwimmend oder sinkend, 3–5 mm. Kaltwasserart, benötigt energiereiche Nahrung.
Schwimmendes oder sinkendes Pulver mit einer Korngröße von 0.1 mm bis 0.3 mm. Für Labor- und Zierzwecke.
Schwimmende Partikel, 2–6 mm, 30–35 % Protein. Werden häufig auf derselben Produktionslinie wie Fischfutter verarbeitet.
Schwimmend oder sinkend, 2–5 mm groß, 35–40 % Protein. Luftatmender Fisch, bevorzugt schwimmende Stellen.
Sinkend oder langsam sinkend, 4–8 mm, 45–50 % Protein. Hochwertiges Futter, erfordert sehr stabile Pellets.
Sinkend, 4–12 mm, 48–52 % Protein, mäßiger Fettgehalt. Sehr große Plattfische.
Schwimmend oder sinkend, 6–12 mm, extrem hoher Fettgehalt (28–32 %). Premiummarkt.
Schwimmend, 2–4 mm, 35–40 % Protein. Zierpflanze.
Sinkend, 2–6 mm, 40–45 % Protein. Beliebt in der chinesischen Aquakultur.
Schwimmend, 2–5 mm, 40–45 % Protein. Sportfisch, wachsender Markt für Aquakultur.
Sinkend, 2–4 mm, hoher Proteingehalt. Wird als Putzerfisch in Lachsfarmen eingesetzt.
Schwimmende Fische, 3–8 mm lang, 42–48 % Protein. Mittelmeerart, ähnlich dem Wolfsbarsch.
Schwimmend oder sinkend, 2–6 mm groß, 38–42 % Protein. In einigen Regionen invasiv, wird aber in Asien gezüchtet.
Schwimmende Algen (2–4 mm), 35–40 % Protein. Schnellwachsend, beliebt in Kreislaufanlagen.
Sinkend, 3–6 mm, 40–45 % Protein. Hochwertige Meeresart.
Schwimmende Fische, 3–8 mm groß, 35–40 % Protein. Beliebt in der Aquakultur der USA und Chinas.
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200–400 kg/h – 20,000 bis 80,000 US-Dollar
Ideal für kleine Fischzuchtbetriebe, Kooperativen mit 10–20 Landwirten, Fischzuchtbetriebe, die ihr eigenes Futter herstellen möchten, oder Startups, die den Markt testen. Auch für die Getreideanbauerweiterung auf landwirtschaftlichen Betrieben geeignet. Beispiele: eine Tilapia-Farm in Uganda, eine Karpfenkooperative in Nepal, eine Welszucht in Nigeria. Die Basisausstattung umfasst Hammermühle, Bandmischer, Trockenextruder, Plattentrockner, manuelle Beschichtungsanlage und Absackwaage.
500–600 kg/h – 40,000 bis 100,000 US-Dollar
Ideal für kleine Futtermittelwerke, größere Genossenschaften (ab 50 Landwirten) oder Betriebe, die von Mehlfutter auf extrudiertes Futter umstellen. Zu den typischen Abnehmern zählen Garnelenzuchtbetriebe in Vietnam, Forellenzuchten in der Türkei und kleine Start-ups im Bereich Tiernahrung. Das System verfügt über einen leistungsstärkeren Trockner und einen optionalen Dampfvorkonditionierer. Einige Kunden rüsten später einen zweiten Extruder für unterschiedliche Pelletgrößen nach.
800-1000 kg/h – 50,000 bis 170,000 US-Dollar
Ideal für regionale Futtermittelwerke, etablierte Fischzuchtbetriebe mit mehreren Teichen oder Landwirte, die bisher Futter zukauften und nun selbst produzieren möchten. Beispiele unserer Kunden: ein Futtermittelwerk für Welse in Mississippi, eine Tilapia-Zucht in China und eine Forellenzucht in Chile. Diese Anlage umfasst typischerweise Nassextrusion (mit Dampfvorkonditionierer), Bandtrockner, Vakuumbeschichtungsanlage für fettreiche Futtermittel und eine SPS-Steuerung.
0.5-1.0 T/H – 80,000 bis 200,000 US-Dollar
Ideal für Futtermittelwerke, die hochwertige Arten (Garnelen, Lachs, Meeresfische) verarbeiten. Auch für Startups in der Heimtierfutterbranche geeignet. Beispiele: ein Garnelenfutterwerk in Ecuador (Weißfußgarnelen), eine Lachsaufzuchtanlage in Schottland, ein Hundefutter-Startup in Australien. Beinhaltet Doppelschneckenextruder, Bandtrockner, Ölsprüher und Vibrationssieb. Doppelschneckenextruder verarbeiten auch fettreiche Rezepturen, die mit Einzelschneckenextrudern nicht realisierbar sind.
1.5–2.0 t/h – 220,000 $ bis 560,000 $
Ideal für industrielle Futtermittelwerke, etablierte Aquakulturbetriebe mit einer Jahresproduktion von über 500 Tonnen oder Landwirte, die mehrere benachbarte Betriebe beliefern. Reale Installationen: eine Forellenfutterlinie im Iran (2 t/h), eine Garnelenfutteranlage in Indonesien (1.8 t/h), eine Heimtierfutterlinie in Polen (2 t/h). Die Anlage umfasst einen Vorkonditionierer mit variabler Drehzahl, einen mehrstufigen Trockner und eine automatische Fettbeschichtung. Die meisten Kunden dieser Größenordnung rüsten zusätzlich mit Rohstoffsilos und einer Staubabsaugung aus.
3.0–4.0 t/h – 300,000 $ bis 650,000 $
Ideal für große Futtermittelwerke, Exporteure oder landwirtschaftliche Betriebe, die ihre Futterkosten durch Rückwärtsintegration senken möchten. Typische Abnehmer: ein Lachsfutterwerk in Norwegen (4 t/h), ein Tilapiafutterexporteur in Brasilien (3.5 t/h), ein Garnelenfutterhersteller in Thailand (4 t/h). Das Angebot umfasst alle oben genannten Funktionen sowie eine zentrale SPS mit Fernüberwachung, einen größeren Trockner (Mehrbandtrockner) und die Option für eine zweite Ölbeschichtungsanlage. Viele Kunden ergänzen die Produktionslinie um einen zweiten Extruder für mehr Flexibilität.
5.0–6.0 t/h – 400,000 $ bis 840,000 $
Ideal für industrielle Futtermittelhersteller, multinationale Futtermittelkonzerne oder große Aquakulturbetriebe. Beispiele: eine Pangasius-Futterfabrik in Vietnam (6 t/h), ein Lachsfutterwerk in Chile (5.5 t/h), eine Tilapia-Futterfabrik in Ägypten (6 t/h). Diese Anlage läuft täglich über 20 Stunden. Sie zeichnet sich durch eine robuste Konstruktion, einen übergroßen Trockner, automatische Absack- und Palettierungsanlage sowie einen Rezeptspeicher für über 50 Rezepturen aus. Die Doppelschneckenkonfiguration verarbeitet sowohl sinkende als auch schwimmende Futtermittel; der Düsenwechsel dauert weniger als 30 Minuten.
8-10 T/H – 500,000 bis 1,200,000 US-Dollar
Ideal für große Futtermittelhersteller, exportorientierte Produzenten oder Betriebe, die ganze Regionen beliefern. Reale Projekte: eine Garnelenfutter-Megaanlage in Indien (10 t/h), eine Lachsfutterlinie in Norwegen (9 t/h), eine Karpfenfutterfabrik in China (8 t/h). Umfasst alle Funktionen der 5-6 t/h-Linie plus redundante Doppelextruder, zentrale Schmierung, fortschrittliche Prozesssteuerung (SCADA) und optionale Waggonverladung. Diese Linien laufen üblicherweise im Dreischichtbetrieb rund um die Uhr.
Ein Fischfutterextruder ist nur ein Teil. Sie benötigen die komplette Produktionslinie – Mahlwerk, Mischer, Trockner, Beschichtungsanlage, Siebanlage und Abfüllbeutel. Nachfolgend finden Sie komplette Produktionslösungen, die wir für Kunden weltweit kalkuliert und realisiert haben. Die angegebenen Investitionskosten basieren auf Tausenden von realen Angeboten und nicht auf Schätzungen. Jede Linie ist schlüsselfertig: nur die Ausrüstung (keine Bauarbeiten, kein Transport). Ihr tatsächlicher Preis hängt vom Automatisierungsgrad, der örtlichen Netzspannung, dem Baumaterial und Zusatzausstattungen wie Fettsprühsystemen oder zusätzlichen Silos ab. Diese Kostenrahmen geben Ihnen jedoch eine gute Orientierung – die Abweichung vom Endpreis dürfte maximal 15 % betragen.
○ RICHI MASCHINEN
05/01
Gewährleistet die Reinheit des Ausgangsmaterials durch die Entfernung von Verunreinigungen wie Steinen, Metallen und Sand, die nachfolgende Anlagen beschädigen können. Dieses System schützt Ihre Biomassepelletierungsanlage und verbessert die Pelletqualität.
05/01
Verarbeitet Rohbiomasse zu gleichmäßigen Partikeln, die sich zum Trocknen und Pelletieren eignen. Unterschiedliche Materialien erfordern spezifische Zerkleinerungstechnologien, um eine optimale Partikelgrößenverteilung zu erzielen.
05/01
Erzeugt ein homogenes Ausgangsmaterial durch gründliches Mischen verschiedener Materialien oder Zusatzstoffe. Gewährleistet eine gleichbleibende Pelletzusammensetzung, Dichte und Qualität von Charge zu Charge.
05/01
Passt die Materialfeuchte auf den optimalen Bereich (typischerweise 12–20 %) für eine effiziente Pelletierung an. Die Systemauswahl hängt von der Art des Ausgangsmaterials, der Anfangsfeuchte und der Produktionskapazität ab.
05/01
Kühlt und härtet frisch extrudierte Pellets und stabilisiert sie so für Lagerung und Transport. Eine ordnungsgemäße Kühlung ist für die Haltbarkeit der Pellets unerlässlich und verhindert deren Zersetzung.
05/01
Kühlt und härtet frisch extrudierte Pellets und stabilisiert sie so für Lagerung und Transport. Eine ordnungsgemäße Kühlung ist für die Haltbarkeit der Pellets unerlässlich und verhindert deren Zersetzung.
05/01
Automatisiert die Endverpackung von Pellets in Säcke oder Großbehälter gemäß den Marktanforderungen. Die Systeme sind von halbautomatischen bis hin zu vollautomatischen Linien skalierbar.
05/01
Transportiert Biomasse effizient und zuverlässig zwischen den Verarbeitungsstufen. Die Konstruktion variiert je nach Materialeigenschaften, Entfernung und Anlagenlayout.
05/01
Bietet Pufferkapazität und einen organisierten Materialfluss während des gesamten Produktionsprozesses. Umfasst Lagerlösungen sowohl für Rohmaterialien als auch für Fertigprodukte.
○ RICHI MASCHINEN
Kleine Trockenabscheideranlagen sind ab ca. 3,000 US-Dollar erhältlich. Eine kommerzielle Doppelschneckenanlage mit Trockner und Beschichtung kostet je nach Kapazität zwischen 40,000 und 240,000 US-Dollar. Wir haben weltweit über 2,000 Anlagen ausgeliefert – diese Preisspannen basieren auf tatsächlichen Rechnungen, nicht auf Marketingunterlagen. Teilen Sie uns Ihre gewünschte Produktionsmenge mit, und wir nennen Ihnen ein konkretes Angebot.
Ja, mit der richtigen Schneckenkonfiguration und Düsenplatte. Die meisten von uns gelieferten Doppelschneckenextruder können innerhalb von 30 Minuten zwischen schwimmendem und sinkendem Betrieb umschalten. Einschneckenextruder erfordern etwas mehr Aufwand, funktionieren aber trotzdem. Wir zeigen Ihnen die genaue Konfiguration für beide Varianten.
Nicht immer. Trockenextruder arbeiten ohne Dampf – sie sind günstiger in der Anschaffung, haben aber eine geringere Leistung (200–800 kg/h). Nassextruder benötigen einen Kessel, produzieren aber bessere Pellets, insbesondere für fettreiche Rezepte wie Lachs oder Garnelen. Wir bieten beides an. Viele Kunden beginnen mit einem Trockenextruder und rüsten später einen Kessel nach.
Wir bieten 12 Monate Garantie auf alle Geräte. Noch wichtiger ist jedoch, dass wir Verschleißteile (Schrauben, Zylinder, Matrizen) für jedes Modell, das wir in den letzten zehn Jahren verkauft haben, auf Lager halten. Unsere Techniker bieten Video-Fernsupport an und können innerhalb von zwei Wochen einen Techniker zu Ihnen schicken. 90 % der Probleme lassen sich per WhatsApp-Videoanruf lösen.
Kleine Anlagen (unter 1 t/h): 5–7 Tage Installationszeit, 2 Tage Schulungszeit. Große Anlagen (5–10 t/h): 3–4 Wochen Installationszeit, 1 Woche Schulungszeit. Wir stellen bebilderte Handbücher und Layoutzeichnungen zur Verfügung. Einer unserer Techniker bleibt vor Ort, bis Ihr Team die Anlage selbstständig bedienen kann.
Garnelen und Abalonen. Beide benötigen feinkörniges Futter (unter 1 mm für Larven) und Pellets, die in Salzwasser über 90 Minuten intakt bleiben. Auch fettreiches Lachsfutter wird benötigt – dafür ist ein Doppelschneckenextruder mit Vakuumbeschichtung erforderlich. Wir haben bereits Garnelenfutteranlagen in Ecuador und Abalonenfutteranlagen in Südafrika hergestellt. Anspruchsvoll, aber machbar.
Oft ja. Maniok eignet sich gut für schwimmendes Futter (hoher Stärkegehalt). Sorghum ist auch in Ordnung, muss aber stärker aufbereitet werden. Reiskleie ist etwas heikel – zu viel Öl kann zum Abrutschen der Matrizen führen. Wir testen Ihre lokalen Zutaten vor dem Versand. Sollten sie nicht funktionieren, teilen wir Ihnen das im Voraus mit und schlagen Ihnen angepasste Mischungsverhältnisse vor.
Berechnen Sie Ihren monatlichen Futterverbrauch, rechnen Sie 20 % für das Wachstum hinzu und teilen Sie das Ergebnis durch 300 (Betriebsstunden pro Monat). Beispiel: 30 Tonnen/Monat ÷ 300 = 100 kg/h. Die meisten Kunden kaufen jedoch eine Nummer größer, als sie denken. Wir haben schon zu oft erlebt, dass Kunden innerhalb von zwei Jahren auf eine größere Anlage umsteigen. Wenn Ihr Budget es zulässt, entscheiden Sie sich für eine größere Anlage.
Hersteller. 15,000 Quadratmeter große Fabrik in China. Wir fertigen Extruder, Trockner, Beschichtungsanlagen, Mahlwerke und Pelletierpressen unter einem Dach. Besuchen Sie uns gerne, sehen Sie sich die Produktionslinie an und testen Sie Ihre eigenen Zutaten in einem unserer Testextruder. Wir haben bereits Kunden aus über 40 Ländern betreut.
Kleine Anlagen (unter 1 t/h): 25–35 Tage. Mittlere Anlagen (1–5 t/h): 40–60 Tage. Große Anlagen (5–10 t/h): 70–90 Tage. Sonderanlagen mit Speziallegierungen oder zusätzlicher Automatisierung benötigen 2–3 Wochen länger. Wir senden Ihnen jeden Freitag Fortschrittsfotos – keine Überraschungen.
○ RICHI MASCHINEN
Als weltweit führender Anbieter von Pelletierlösungen, RICHI Wir sind ein vollintegrierter Technologiepartner, der alle Dimensionen moderner Produktionssysteme beherrscht. Von wegweisender Materialforschung über Präzisionstechnik bis hin zur industriellen Fertigung entwickeln wir komplette Produktionsökosysteme, die Rohstoffe in hochwertige Pellets verwandeln. Unser ganzheitlicher Ansatz stellt sicher, dass jedes Projekt auf drei Säulen ruht: Präzision in der Entwicklung für maximale Betriebseffizienz, kontinuierliche Innovation für die Anpassung an sich wandelnde Marktanforderungen und kompromisslose Zuverlässigkeit für eine jahrzehntelange Produktion. Mit vertikal kontrollierter Fertigung und durchgängigem Projektmanagement liefern wir nicht nur Anlagen, sondern vollständig optimierte Produktionssysteme, die die Rentabilität branchenübergreifend weltweit steigern.
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Globaler Firmenhauptsitz
○ RICHI MASCHINEN
Gegründet in 1995, RICHI Machinery hat sich von einem spezialisierten Hersteller zu einem globalen Engineering-Anbieter für komplette Pelletieranlagen entwickelt. Mit zwei großen Produktionsstätten auf über 60,000 m² kontrollieren wir jeden Schritt von der Konstruktion bis zur Auslieferung und gewährleisten so unübertroffene Qualität und Produktionstiefe. Unser Streben nach Exzellenz spiegelt sich in unserer globalen Präsenz wider: Wir betreuen Kunden in über 140 Ländern und haben bereits mehr als 2,000 Projekte erfolgreich abgeschlossen sowie über 10,000 Anlagen weltweit ausgeliefert.
Produktionsbereich
Betreute Länder
Globale Projekte
Gelieferte Ausrüstung
○ RICHI MASCHINEN
Fast drei Jahrzehnte lang RICHI Wir beherrschen die komplexen Anforderungen verschiedenster Materialien in globalen Branchen. Wir bieten Komplettlösungen für die Pelletierung und die gesamte technologische und ingenieurtechnische Unterstützung, die für die Umwandlung von Rohstoffen in hochwertige Produkte erforderlich ist. Von der ersten Idee bis zur betriebsbereiten Anlage sind wir Ihr Partner für den erfolgreichen Aufbau und die Skalierung Ihres Pelletiergeschäfts.
○ RICHI MASCHINEN
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Als weltweit führender Anbieter von Pelletierlösungen, RICHI Wir sind ein vollintegrierter Technologiepartner, der alle Dimensionen moderner Produktionssysteme beherrscht. Von wegweisender Materialforschung über Präzisionstechnik bis hin zur industriellen Fertigung entwickeln wir komplette Produktionsökosysteme, die Rohstoffe in hochwertige Pellets verwandeln. Unser ganzheitlicher Ansatz stellt sicher, dass jedes Projekt auf drei Säulen ruht: Präzision in der Entwicklung für maximale Betriebseffizienz, kontinuierliche Innovation für die Anpassung an sich wandelnde Marktanforderungen und kompromisslose Zuverlässigkeit für eine jahrzehntelange Produktion. Mit vertikal kontrollierter Fertigung und durchgängigem Projektmanagement liefern wir nicht nur Anlagen, sondern vollständig optimierte Produktionssysteme, die die Rentabilität branchenübergreifend weltweit steigern.
Engineering & Fertigung
Forschung & Entwicklung
Technische Dienstleistungen
Patente & Zertifizierungen
globale Partnerschaften
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Gegründet in 1995, RICHI Machinery hat sich von einem spezialisierten Hersteller zu einem globalen Engineering-Anbieter für komplette Pelletieranlagen entwickelt. Mit zwei großen Produktionsstätten auf über 60,000 m² kontrollieren wir jeden Schritt von der Konstruktion bis zur Auslieferung und gewährleisten so unübertroffene Qualität und Produktionstiefe. Unser Streben nach Exzellenz spiegelt sich in unserer globalen Präsenz wider: Wir betreuen Kunden in über 140 Ländern und haben bereits mehr als 2,000 Projekte erfolgreich abgeschlossen sowie über 10,000 Anlagen weltweit ausgeliefert.
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Fast drei Jahrzehnte lang RICHI Wir beherrschen die komplexen Anforderungen verschiedenster Materialien in globalen Branchen. Wir bieten Komplettlösungen für die Pelletierung und die gesamte technologische und ingenieurtechnische Unterstützung, die für die Umwandlung von Rohstoffen in hochwertige Produkte erforderlich ist. Von der ersten Idee bis zur betriebsbereiten Anlage sind wir Ihr Partner für den erfolgreichen Aufbau und die Skalierung Ihres Pelletiergeschäfts.
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Der Kontakt mit uns ist ein effektiver Weg, all Ihre Probleme zu lösen. Sollten Sie Anliegen oder Fragen haben, hinterlassen Sie bitte Ihre Kontaktdaten. RICHI Unsere technischen Berater senden Ihnen Entwürfe, Angebote und Videos per E-Mail zu. Sie können uns auch direkt über WhatsApp kontaktieren: +86 13838389622
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