Ein Fischfutterextruder ist keine Maschine, die man einfach anschließt und auf das Beste hofft. Unser Produktsortiment umfasst alles von einfachen Einschneckenextrudern für kleine Betriebe bis hin zu Doppelschneckenextrudern für Fischfutter mit einer Kapazität von über 10 Tonnen pro Stunde. In den letzten fünfzehn Jahren haben wir früh gelernt, dass eine Anlage zur Herstellung von schwimmenden oder sinkenden Pellets nur dann optimal funktioniert, wenn der Extruder auf Ihre Rohstoffe, die lokale Luftfeuchtigkeit und die angestrebte Produktionsmenge abgestimmt ist.
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Wir haben Projekte in Vietnam realisiert, wo der Kunde fettreiches Schwimmfutter für Pangasius benötigte, Anlagen in Norwegen, die auf die Ernährung von Kaltwasserlachsen spezialisiert waren, und Produktionslinien in Nigeria, die kostengünstige Sinkpellets für Tilapia herstellen. Jedes Mal wurde die Konfiguration des Fischfutterextruders angepasst – unterschiedliche Schneckenprofile, Zylinderlängen und Vorbehandlungsstufen. Pauschale Empfehlungen gibt es bei uns nicht. Wir fragen Sie nach Ihrer Fischart, Ihren lokalen Stärkequellen und Ihren vorhandenen Trocknungs- oder Beschichtungsanlagen, bevor wir überhaupt über Preise sprechen.
Zum Erkunden ziehen
○ RICHI MASCHINEN
Man kann nicht einfach irgendeine Maschine kaufen und auf das Beste hoffen. Unterschiedliche Fischarten, unterschiedliche Zuchtbetriebe und unterschiedliche Budgets erfordern jeweils einen bestimmten Fischfutterextruder. Manche benötigen eine einfache Trockenanlage für schwimmende Karpfenpellets. Andere wiederum brauchen ein komplexes Nasssystem für hochdichtes Sinkfutter. Wir bieten Ihnen alle Varianten. Unsere Maschinen sind in sechs praxisnahe Kategorien unterteilt, basierend auf den wichtigsten Kriterien: Schneckenkonfiguration, Feuchtigkeitsregulierung und Pelletdichte. Nachfolgend finden Sie eine Übersicht der wichtigsten Typen, die wir anbieten, damit Sie die passende Maschine für Ihre Produktionsstätte auswählen können.
● SPHS-Serie
● Die Plug-and-Play-DGP-Serie
● Die Precision DSP-Serie
● Die Ringmatrize der SZLH-Serie
● Die Floating King-Serie
● Verwertung landwirtschaftlicher Abfälle
● Klassische DGP/DSP-Serie
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Hier findet die Verkleisterung statt. Doppelwellenpaddel vermischen den Dampf gleichmäßig mit dem Futter – keine kalten Stellen, keine durchgerutschte Stärke. Die Futterqualität wird genau hier fixiert.
Hier wird nicht gespart. Der Siemens-Motor hält das Drehmoment konstant, selbst wenn klebriger Teig den Prozess verlangsamt. Weniger Wärme, weniger Lärm und er schaltet sich auch mitten in der Schicht nicht ab.
Die neue Schraube aus einer vollständig verschleißfesten Legierung (38CrMoAi) und die innere Hülse des Bimetall-Expansionshohlraums können den Verschleiß wirksam reduzieren und einen langfristig stabilen Betrieb gewährleisten.
Bei Überdosierung verstopft der Zylinder. Bei Unterdosierung verbrennt das Produkt. Dieses Gerät kommuniziert mit dem Hauptantrieb – der Materialfluss bleibt stundenlang an die Schneckendrehzahl gekoppelt.
Wir haben in so vielen Futtermühlen gearbeitet, dass wir genau wissen, wo Extruder nach sechs Monaten Dauerbetrieb Schwächen zeigen. Deshalb haben wir diese Stellen besonders verstärkt. Schwerere Lagergehäuse. Dickere Zylinderwände in den stark beanspruchten Bereichen. Außerdem haben wir die Zylindersegmente so konstruiert, dass sie sich leichter öffnen lassen. Das ist keine Marketingstrategie. So schützen wir einfach unseren guten Ruf. Ihr Extruder soll bei Ihren Kunden einen guten Eindruck hinterlassen. Wir bauen ihn genau dafür.
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Projekt einer Fischfutter-Extruderanlage in Russland
Indonesisches Garnelen-Fischfutterwerk-Projekt
Kasachstan Fischfutter-Extrusionsanlagenprojekt
Iranisches Fischfutter-Extruderanlagenprojekt
Bangladesch-Projekt zur Herstellung eines Extruders für Geflügel- und Fischfutter
Wir sind nicht einfach nur ein Hersteller von Konstruktionszeichnungen. Wir sind ein professioneller Hersteller von Extrudern und Produktionslinien mit über zehn Jahren praktischer Projekterfahrung. Am besten überzeugen Sie sich von der Qualität eines Fischfutterextruders, indem Sie ihn zunächst in einer anderen Anlage im Einsatz sehen. Oben sehen Sie sechs reale Installationen auf drei Kontinenten – von Garnelenproduktionsanlagen in Indonesien bis hin zu schwimmenden Futteranlagen in Russland. Klicken Sie auf „Play“, sehen Sie sich das Layout an und achten Sie auf die Details, wie beispielsweise die Position des Konditionierers relativ zur Bedienerplattform.
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● Russland
Der Kunde besaß bereits eine kleine Mühle, hatte aber keine Erfahrung mit Extrusion. Er wollte schwimmende Pellets mit einem Durchmesser von 3–6 mm für Regenbogenforellen aus lokalem Weizen, Fischmehl und Fischöl aus Murmansk herstellen.
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Wir lieferten eine komplette Doppelschneckenextruderanlage für Fischfutter inklusive Vorkonditionierer, Bandtrockner und Vakuumbeschichtungsanlage. Die Anlage läuft in der Hochsaison 20 Stunden täglich. Inzwischen wurde eine zweite Schicht eingeführt.
● Brasilien
Dieser Käufer in Südostasien benötigte sowohl extrudiertes Schwimmfutter für Tilapia als auch pelletiertes Sinkfutter für Garnelenlarven. Zwei unterschiedliche Technologien in einem Werk.
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Wir lieferten eine komplette Doppelschneckenextruderanlage für Fischfutter inklusive Vorkonditionierer, Bandtrockner und Vakuumbeschichtungsanlage. Die Anlage läuft in der Hochsaison 20 Stunden täglich. Inzwischen wurde eine zweite Schicht eingeführt.
● Iran
Der iranische Markt verlagerte sich von selbst hergestelltem Futterbrei hin zu industriell gefertigtem Schwimmfutter. Dieser Kunde wollte der erste lokale Anbieter von fettreichem Extrudatfutter für Dorade und Karpfen werden.
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Wir lieferten eine Doppelschneckenextruderanlage für Fischfutter mit einer Basiskapazität von 1.5 t/h (bis zu 2 t/h bei einfachen Rezepturen). Zusätzlich wurde ein Plattentrockner und eine manuelle Ölbeschichtungstrommel installiert. Die Produktion wurde in Qom aufgenommen, und mittlerweile werden drei Provinzen beliefert.
● Bangladesch
Eine Kooperative von 40 Kleinfischzüchtern legte ihr Geld zusammen. Sie benötigten preiswertes Schwimmfutter für Pangasius und Tilapia sowie pelletiertes Futter für die Masthähnchen ihres Dorfes.
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Wir lieferten einen Einschneckenextruder für Trockenfutter (0.5 t/h für schwimmendes Fischfutter) sowie eine Pelletpresse SZLH250 (1 t/h für Hühnerfutter). Ein Dieselkessel versorgt beide Produktionslinien. Die Anschaffungskosten amortisierten sich innerhalb von sieben Monaten.
● Kirgisistan
Dieser Kunde wollte keine zwei separaten Produktionslinien. Er benötigte eine Fischfutter-Extrudermaschine, die morgens Forellenfutter und nachmittags Hundefutter produzieren konnte.
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Wir lieferten einen Doppelschneckenextruder mit Schnellwechseldüsen und einen drehzahlvariablen Vorkonditionierer. Als Rohstoffe werden Gerste, Fleischmehl und lokales Hülsenfruchtmehl verwendet. Die Anlage läuft nun 16 Stunden täglich und wechselt ohne großen Reinigungsaufwand zwischen Rezepturen für Aquakultur und Heimtierfutter.
● Indien
Eine große indische Futtermühle besaß bereits Trocknungs- und Beschichtungsanlagen. Sie benötigte lediglich ein Extrusionsmodul mit hoher Kapazität, um ihre alte Einschneckenmaschine zu ersetzen, die ständig überlastet war.
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Eine Doppelschneckenextruderanlage für Fischfutter. 6 t/h bei Garnelenfutter (2 mm sinkend). 7.5 t/h bei Karpfenfutter (4 mm schwimmend). Kein Vorkonditionierer-Bypass erforderlich, da unsere Schneckenkonstruktion variable Feuchtigkeitsverhältnisse bewältigt. Die Installation dauerte neun Tage.
● Malaysia
Die meisten Fischzuchtbetriebe in Usbekistan füttern Karpfen und Störe. Sinkende Pellets sind Standard. Der Kunde wünschte sich ausdrücklich eine Pelletpresse, keinen Extruder, da seine lokalen Zutaten (Baumwollsaatmehl, Weizenkleie) nicht gut verkleistern.
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Wir haben eine Anlage um die Pelletpresse SZLH420 mit einem dreilagigen Konditionierer für optimale Garergebnisse aufgebaut. Sie presst 4-mm- und 6-mm-Sinkpellets. Diese werden nicht extrudiert, sind aber in kaltem Wasser absolut stabil. Andere Technologie, gleiches Ergebnis.
● Usbekistan
Die meisten Fischzuchtbetriebe in Usbekistan füttern Karpfen und Störe. Sinkende Pellets sind Standard. Der Kunde wünschte sich ausdrücklich eine Pelletpresse, keinen Extruder, da seine lokalen Zutaten (Baumwollsaatmehl, Weizenkleie) nicht gut verkleistern.
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Wir haben eine Anlage um die Pelletpresse SZLH420 mit einem dreilagigen Konditionierer für optimale Garergebnisse aufgebaut. Sie presst 4-mm- und 6-mm-Sinkpellets. Diese werden nicht extrudiert, sind aber in kaltem Wasser absolut stabil. Andere Technologie, gleiches Ergebnis.
● Katar
Ja, Tauben und Kamele. Dieser Kunde aus dem Nahen Osten wünschte sich eine einfache Extrudermaschine für Trockenfutter, die kleine 2-mm-Pellets für Brieftauben und größere 10-mm-Pellets für Milchkamele herstellen sollte.
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Wir lieferten einen Einschneckenextruder mit zwei Düsenplatten. Gerste, Erbsenmehl und Dattelmark werden damit verarbeitet. Kein Dampf, keine Vorbehandlung. Einfach mahlen, mischen, extrudieren und an der Sonne trocknen lassen. Das Futter wird nun an lokale Taubenzüchter verkauft.
● Ecuador
Eine Garnelenfarm wollte ihr Angebot um Tilapiafutter erweitern. Sie besaß bereits eine Garnelenbrüterei, aber keine Extrusionsanlage für schwimmende Pellets.
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Wir lieferten eine Doppelschneckenextruderanlage für Fischfutter mit einer Kapazität von 2 t/h für 3 mm großes Schwimmfutter. Zusätzlich installierten wir einen Rotortrockner und eine Ölsprühanlage. Die Betreiber produzieren nun ihr eigenes Tilapiafutter und verkaufen Überschüsse an benachbarte Betriebe. Der Extruder läuft 14 Stunden täglich.
● Indonesien
Ähnlich dem Projekt in Bangladesch, aber für einen familiengeführten Futtermittelhandel in Westjava. Sie benötigten einen kleinen Fischfutterextruder für schwimmendes Welsfutter und eine Pelletpresse für Legehennenfutter.
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Wir haben ein Einschnecken-Trockenextruder geliefert.
● Südafrika
Eine neu gegründete Futtermittelfabrik in Gauteng wollte sowohl den Markt für Zierfische als auch die lokale Nische für Heimtierfutter bedienen. Kleine Mengen, aber zwei völlig unterschiedliche Produktarten.
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Wir lieferten eine Doppelschneckenextruderanlage mit einer Kapazität von 1 t/h für Fischfutter, inklusive kompaktem Trockner und manueller Beschichtungstrommel. Die Anlage produziert 1.5 mm große Schwimmpellets für Kois und 8 mm große extrudierte Leckerlis für Hunde. Sie passt in einen 12 m x 8 m großen Raum und eignet sich ideal für die kommerzielle Einstiegsproduktion.
● Südafrika
Eine neu gegründete Futtermittelfabrik in Gauteng wollte sowohl den Markt für Zierfische als auch die lokale Nische für Heimtierfutter bedienen. Kleine Mengen, aber zwei völlig unterschiedliche Produktarten.
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Wir lieferten eine Doppelschneckenextruderanlage mit einer Kapazität von 1 t/h für Fischfutter, inklusive kompaktem Trockner und manueller Beschichtungstrommel. Die Anlage produziert 1.5 mm große Schwimmpellets für Kois und 8 mm große extrudierte Leckerlis für Hunde. Sie passt in einen 12 m x 8 m großen Raum und eignet sich ideal für die kommerzielle Einstiegsproduktion.
● Bolivien
Eine Kooperative im Amazonasgebiet wollte ihren eigenen Mais und Sorghum zu schwimmendem Futter für einheimische Pacu-Fische verarbeiten. Kein Kessel, kein ausgebildeter Techniker – nur eine einfache Maschine.
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Wir haben einen Einschneckenextruder für Trockenfutter für Fische geschickt. Sie verarbeiten damit vorgemahlenes Vollkorngetreide und produzieren 0.5 t/h schwimmende 4-mm-Pellets. Dieselbe Maschine wird auch zur Expansion von Mais für Frühstücksflocken verwendet. Zwei Produkte, ein Extruder. Sehr ressourcenschonend.
Wir verkaufen nicht nur Maschinen. Wir planen und installieren komplette Extrusionsanlagen für Fischfutter für landwirtschaftliche Betriebe und Futtermittelwerke auf fünf Kontinenten. Nachfolgend finden Sie Beispiele aus den letzten drei Jahren – jedes mit unterschiedlichen Fischarten, Rohstoffen und Kapazitätsanforderungen. Einige Kunden erwarben eine einzelne Extrusionsanlage für Fischfutter. Die meisten entschieden sich für eine komplette Anlage inklusive Trockner, Beschichtungsanlage und Mahlwerk. Sehen Sie sich die Beispiele an. Sie werden Ihre Situation wahrscheinlich wiedererkennen.
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Ein Fischfutterextruder allein reicht nicht für den Betrieb Ihrer Anlage aus. Sie benötigen eine komplett dimensionierte Anlage, die optimal auf Ihre Zutaten, Ihr Gebäude und Ihr Budget abgestimmt ist. Wir entwickeln komplette Extrusionssysteme für verschiedene Rohstoffe (Mais, Weizen, Tapioka, Fischmehl, Sojaschrot, Reiskleie, Blutmehl) und unterschiedliche Anwendungen (schwimmendes Fischfutter, sinkendes Garnelenfutter, Tierfutter, sogar Getreideaufschluss).
Der Standardprozessablauf umfasst die Rohmaterialannahme, das Mahlen, Dosieren, Extrudieren, Trocknen, Beschichten, Kühlen, Sieben und Abfüllen. Je nach Kundenwunsch fügen wir jedoch fortlaufend weitere Prozessschritte hinzu oder entfernen diese.
Wir betreuen den gesamten Lebenszyklus – von der Layoutplanung über die Anlagenfertigung, den Versand, die Bauleitung, die Installation und Inbetriebnahme bis hin zur Mitarbeiterschulung und der Versorgung mit Verschleißteilen über Jahre hinweg. Jede von uns gebaute Produktionslinie ist einzigartig, und genau so gehen wir auch jedes Projekt an.
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Wir haben den Überblick verloren, wie viele Fischarten unsere Kunden produzieren und verfüttern. Dieselbe Fischfutter-Extrudermaschine kann in einer Stunde sinkende Mikropellets für Abalone-Larven und in der nächsten Stunde 15 mm große Schwimmringe für Thunfische herstellen. Nachfolgend finden Sie die gängigsten Arten, mit denen wir gearbeitet haben. Jede Art hat ihre eigene Pelletgröße, Dichte und ihren eigenen Fettgehalt. Lesen Sie weiter – Sie finden hier bestimmt auch Ihre Zielgruppe.
Schwimmende Pellets mit einem Durchmesser von 2–5 mm und einem Proteingehalt von 28–32 %. Die Stärke muss gut verkleistert sein, da die Pellets sonst sinken.
Schwimmend oder langsam sinkend, 3–6 mm, hoher Fettgehalt (18–22 %). Erfordert gute Ölaufnahme nach der Extrusion.
Schwimmend oder sinkend, 3–8 mm, niedrigerer Proteingehalt (25–28 %). Sehr unempfindlich gegenüber der Qualität der Zutaten.
Schwimmende 3–5 mm große Fische mit 28–32 % Proteingehalt. Erfordert robustes Pellet, das auch in warmem Wasser formstabil bleibt.
Sinkt 3–6 mm, hoher Fettgehalt (15–18 %). Erfordert präzise Expansionskontrolle.
Schwimmende Pellets mit einem Durchmesser von 2–6 mm, oft mit Farbverstärkern. Die Pellets müssen stundenlang intakt bleiben.
Sinkende Krümel oder Mikropellets mit einer Größe von 0.5 mm bis 2 mm. Sehr feines Mahlen erforderlich.
Sinkend, 4–10 mm, hoher Proteingehalt (40 %+). Das Pellet muss dicht sein, es darf nicht schwimmen.
Sinkend 0.8 mm–2.2 mm, 35–38 % Protein. Erfordert ausgezeichnete Wasserstabilität (mindestens 90 Minuten).
Sinkend, 2–4 mm, 30–32 % Protein. Beliebt in Asien, erfordert gleichmäßigen Durchmesser.
Sinkend, 2–6 mm, oft mit Tintenfischmehl. Die Pellets dürfen sich in Salzwasser nicht auflösen.
Sinkend, 2–5 mm, niedriger Proteingehalt (25–28 %). Wird häufig als langsam sinkendes oder Bodenpellet angeboten.
Sinkend 1.5–3 mm, hoher Fettgehalt (8–10 % Ölzusatz). Erfordert Vakuumbeschichtung.
Schwimmend oder halbschwimmend, 10–15 mm, sehr hoher Fettgehalt (20–25 %). Große Matrizenöffnungen erforderlich.
Sinkend, 3–8 mm, hoher Proteingehalt (45–50 %). Für Bodenfresser geeignet, die Pellets müssen an Ort und Stelle bleiben.
Schwimmend oder sinkend, 3–6 mm, ähnlich der Forelle, aber oft fettreicher.
Schwimmende 5–10 mm große Korallen mit hohem Fettgehalt (15–18 %). Schnellwachsende Art, benötigt energiereiches Futter.
Sinkend, 4–8 mm, hoher Proteingehalt (40–45 %). Die Pellets müssen sehr wasserstabil sein.
Schwimmende Fische, 2–5 mm lang, mittlerer Fettgehalt (12–15 %). Gut geeignet für den Einstieg in neue Fischzuchtbetriebe.
Schwimmende Pellets mit einem Durchmesser von 2–4 mm, ähnlich wie Regenbogenpellets, jedoch mit bevorzugt kleinerer Pelletgröße.
Schwimmende Fische, 3–6 mm groß, 38–42 % Protein, 18–22 % Fett. Standardart für die Industrie.
Schwimmend oder sinkend, 4–9 mm, sehr hoher Fettgehalt (25–30 %). Erfordert hohe Extruderkapazität.
Schwimmendes, energiereiches Futter mit einer Größe von 6–12 mm. Beliebt in der japanischen Aquakultur.
Sinkend, 4–8 mm, hoher Proteingehalt (50 %+). Das Pellet muss die natürliche Beutedichte nachahmen.
Schwimmende Pellets, 3–8 mm, 40–45 % Protein. Schnellwachsend, benötigt gleichbleibende Pelletqualität.
Schwimmende Fische, 2–5 mm, 40–45 % Protein. Hybrid-Streifenbarsche sind ein wachsender Markt.
Sinkende Platten oder 2–4 mm große Pellets, sehr ölarm. Häufig werden Inhaltsstoffe auf Algenbasis verwendet.
Sinkend, 2–5 mm, proteinreich. Für Plattfische, benötigt Pellets, die nicht verstreut werden.
Sinkend oder schwimmend, 3–6 mm, 45–50 % Protein. Hochwertige Fischart in Japan und Korea.
Sinkt, 2–4 mm, ähnlich der Goldbrasse. Mittelmeerart.
Schwimmend oder sinkend, 3–5 mm. Kaltwasserart, benötigt energiereiche Nahrung.
Schwimmendes oder sinkendes Pulver mit einer Korngröße von 0.1 mm bis 0.3 mm. Für Labor- und Zierzwecke.
Schwimmende Partikel, 2–6 mm, 30–35 % Protein. Werden häufig auf derselben Produktionslinie wie Fischfutter verarbeitet.
Schwimmend oder sinkend, 2–5 mm groß, 35–40 % Protein. Luftatmender Fisch, bevorzugt schwimmende Stellen.
Sinkend oder langsam sinkend, 4–8 mm, 45–50 % Protein. Hochwertiges Futter, erfordert sehr stabile Pellets.
Sinkend, 4–12 mm, 48–52 % Protein, mäßiger Fettgehalt. Sehr große Plattfische.
Schwimmend oder sinkend, 6–12 mm, extrem hoher Fettgehalt (28–32 %). Premiummarkt.
Schwimmend, 2–4 mm, 35–40 % Protein. Zierpflanze.
Sinkend, 2–6 mm, 40–45 % Protein. Beliebt in der chinesischen Aquakultur.
Schwimmend, 2–5 mm, 40–45 % Protein. Sportfisch, wachsender Markt für Aquakultur.
Sinkend, 2–4 mm, hoher Proteingehalt. Wird als Putzerfisch in Lachsfarmen eingesetzt.
Schwimmende Fische, 3–8 mm lang, 42–48 % Protein. Mittelmeerart, ähnlich dem Wolfsbarsch.
Schwimmend oder sinkend, 2–6 mm groß, 38–42 % Protein. In einigen Regionen invasiv, wird aber in Asien gezüchtet.
Schwimmende Algen (2–4 mm), 35–40 % Protein. Schnellwachsend, beliebt in Kreislaufanlagen.
Sinkend, 3–6 mm, 40–45 % Protein. Hochwertige Meeresart.
Schwimmende Fische, 3–8 mm groß, 35–40 % Protein. Beliebt in der Aquakultur der USA und Chinas.
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200–400 kg/h – 20,000 bis 80,000 US-Dollar
Ideal für kleine Fischzuchtbetriebe, Kooperativen mit 10–20 Landwirten, Fischzuchtbetriebe, die ihr eigenes Futter herstellen möchten, oder Startups, die den Markt testen. Auch für die Getreideanbauerweiterung auf landwirtschaftlichen Betrieben geeignet. Beispiele: eine Tilapia-Farm in Uganda, eine Karpfenkooperative in Nepal, eine Welszucht in Nigeria. Die Basisausstattung umfasst Hammermühle, Bandmischer, Trockenextruder, Plattentrockner, manuelle Beschichtungsanlage und Absackwaage.
500–600 kg/h – 40,000 bis 100,000 US-Dollar
Ideal für kleine Futtermittelwerke, größere Genossenschaften (ab 50 Landwirten) oder Betriebe, die von Mehlfutter auf extrudiertes Futter umstellen. Zu den typischen Abnehmern zählen Garnelenzuchtbetriebe in Vietnam, Forellenzuchten in der Türkei und kleine Start-ups im Bereich Tiernahrung. Das System verfügt über einen leistungsstärkeren Trockner und einen optionalen Dampfvorkonditionierer. Einige Kunden rüsten später einen zweiten Extruder für unterschiedliche Pelletgrößen nach.
800-1000 kg/h – 50,000 bis 170,000 US-Dollar
Ideal für regionale Futtermittelwerke, etablierte Fischzuchtbetriebe mit mehreren Teichen oder Landwirte, die bisher Futter zukauften und nun selbst produzieren möchten. Beispiele unserer Kunden: ein Futtermittelwerk für Welse in Mississippi, eine Tilapia-Zucht in China und eine Forellenzucht in Chile. Diese Anlage umfasst typischerweise Nassextrusion (mit Dampfvorkonditionierer), Bandtrockner, Vakuumbeschichtungsanlage für fettreiche Futtermittel und eine SPS-Steuerung.
0.5-1.0 T/H – 80,000 bis 200,000 US-Dollar
Ideal für Futtermittelwerke, die hochwertige Arten (Garnelen, Lachs, Meeresfische) verarbeiten. Auch für Startups in der Heimtierfutterbranche geeignet. Beispiele: ein Garnelenfutterwerk in Ecuador (Weißfußgarnelen), eine Lachsaufzuchtanlage in Schottland, ein Hundefutter-Startup in Australien. Beinhaltet Doppelschneckenextruder, Bandtrockner, Ölsprüher und Vibrationssieb. Doppelschneckenextruder verarbeiten auch fettreiche Rezepturen, die mit Einzelschneckenextrudern nicht realisierbar sind.
1.5-2.0 T/H – 220,000 bis 560,000 US-Dollar
Ideal für industrielle Futtermittelwerke, etablierte Aquakulturbetriebe mit einer Jahresproduktion von über 500 Tonnen oder Landwirte, die mehrere benachbarte Betriebe beliefern. Reale Installationen: eine Forellenfutterlinie im Iran (2 t/h), eine Garnelenfutteranlage in Indonesien (1.8 t/h), eine Heimtierfutterlinie in Polen (2 t/h). Die Anlage umfasst einen Vorkonditionierer mit variabler Drehzahl, einen mehrstufigen Trockner und eine automatische Fettbeschichtung. Die meisten Kunden dieser Größenordnung rüsten zusätzlich mit Rohstoffsilos und einer Staubabsaugung aus.
3.0-4.0 T/H – 300,000 bis 650,000 US-Dollar
Ideal für große Futtermittelwerke, Exporteure oder landwirtschaftliche Betriebe, die ihre Futterkosten durch Rückwärtsintegration senken möchten. Typische Abnehmer: ein Lachsfutterwerk in Norwegen (4 t/h), ein Tilapiafutterexporteur in Brasilien (3.5 t/h), ein Garnelenfutterhersteller in Thailand (4 t/h). Das Angebot umfasst alle oben genannten Funktionen sowie eine zentrale SPS mit Fernüberwachung, einen größeren Trockner (Mehrbandtrockner) und die Option für eine zweite Ölbeschichtungsanlage. Viele Kunden ergänzen die Produktionslinie um einen zweiten Extruder für mehr Flexibilität.
5.0-6.0 T/H – 400,000 bis 840,000 US-Dollar
Ideal für industrielle Futtermittelhersteller, multinationale Futtermittelkonzerne oder große Aquakulturbetriebe. Beispiele: eine Pangasius-Futterfabrik in Vietnam (6 t/h), ein Lachsfutterwerk in Chile (5.5 t/h), eine Tilapia-Futterfabrik in Ägypten (6 t/h). Diese Anlage läuft täglich über 20 Stunden. Sie zeichnet sich durch eine robuste Konstruktion, einen übergroßen Trockner, automatische Absack- und Palettierungsanlage sowie einen Rezeptspeicher für über 50 Rezepturen aus. Die Doppelschneckenkonfiguration verarbeitet sowohl sinkende als auch schwimmende Futtermittel; der Düsenwechsel dauert weniger als 30 Minuten.
8-10 T/H – 500,000 bis 1,200,000 US-Dollar
Ideal für große Futtermittelhersteller, exportorientierte Produzenten oder Betriebe, die ganze Regionen beliefern. Reale Projekte: eine Garnelenfutter-Megaanlage in Indien (10 t/h), eine Lachsfutterlinie in Norwegen (9 t/h), eine Karpfenfutterfabrik in China (8 t/h). Umfasst alle Funktionen der 5-6 t/h-Linie plus redundante Doppelextruder, zentrale Schmierung, fortschrittliche Prozesssteuerung (SCADA) und optionale Waggonverladung. Diese Linien laufen üblicherweise im Dreischichtbetrieb rund um die Uhr.
Ein Fischfutterextruder ist nur ein Teil. Sie benötigen die komplette Produktionslinie – Mahlwerk, Mischer, Trockner, Beschichtungsanlage, Siebanlage und Abfüllbeutel. Nachfolgend finden Sie komplette Produktionslösungen, die wir für Kunden weltweit kalkuliert und realisiert haben. Die angegebenen Investitionskosten basieren auf Tausenden von realen Angeboten und nicht auf Schätzungen. Jede Linie ist schlüsselfertig: nur die Ausrüstung (keine Bauarbeiten, kein Transport). Ihr tatsächlicher Preis hängt vom Automatisierungsgrad, der örtlichen Netzspannung, dem Baumaterial und Zusatzausstattungen wie Fettsprühsystemen oder zusätzlichen Silos ab. Diese Kostenrahmen geben Ihnen jedoch eine gute Orientierung – die Abweichung vom Endpreis dürfte maximal 15 % betragen.
○ RICHI MASCHINEN
05/01
Entfernt Steine, magnetische Metalle und Staub, bevor diese Ihre Hammermühle beschädigen oder Extruderschnecken zerstören können. Gängigste Konfiguration: ein Vibrationssieb plus Magnetabscheider.
05/01
Zerkleinert Getreide und Futtermittel auf die richtige Partikelgröße. Garnelenfutter benötigt Pulver unter 0.5 mm. Tilapiafutter verträgt 1.0 mm. Wir bieten Grob- und Feinmahlanlagen an.
05/01
Wiegt und mischt Ihre Rezeptur – Fischmehl, Sojamehl, Weizenmehl, Öl, Mineralien. Manuelle oder automatische Dosierung. Bandmischer für Standardfutter, Paddelmischer für feuchte oder klebrige Rezepturen.
05/01
Frisch aus dem Extruder kommende Pellets haben einen Restfeuchtegehalt von 22–28 %. Für die Lagerung muss dieser auf 8–10 % reduziert werden. Bandtrockner sind Standard (schonende, gleichmäßige Trocknung). Plattentrockner sind günstiger, aber weniger gleichmäßig.
05/01
Heiße Pellets direkt aus dem Trockner kondensieren im Inneren des Sacks – Schimmelbildung ist die Folge. Ein Gegenstromkühler leitet Raumluft durch die Pellets und senkt die Temperatur vor dem Abfüllen auf nahezu Umgebungstemperatur.
05/01
Nach dem Trocknen werden Fette, Öle oder flüssige Vitamine hinzugefügt. Einfache Systeme verwenden eine Trommelsprühanlage. Hochwertige Anlagen für Garnelen und Lachs nutzen eine Vakuumbeschichtungsanlage – dabei wird das Öl tief in das Pellet eingezogen, anstatt es nur auf der Oberfläche zu verteilen.
05/01
Wiegt und befüllt Ihre Säcke automatisch. Manuell oder vollautomatisch mit Nähkopf oder Heißsiegelgerät. Die meisten mittelständischen Betriebe entscheiden sich für die halbautomatische Version – schnell genug für 6–8 Tonnen pro Stunde und ohne unnötige Komplexität.
05/01
Transportiert Material zwischen Maschinen. Becherwerke für den vertikalen Transport. Schneckenförderer für den horizontalen oder geneigten Transport. Bandförderer für empfindliche Pellets, die leicht zerbrechen.
05/01
Lagert Rohgetreide oder Fertigpellets. Flachbodensilos für große Volumina, Trichterbodensilos für vollständige Entleerung. Wir liefern auch Belüftungsböden und Füllstandssensoren.
○ RICHI MASCHINEN
Trockenanlagen für Einsteiger sind ab ca. 20,000 US-Dollar erhältlich. Eine komplett ausgestattete Nassanlage mit Doppelschneckenextraktion, Trockner, Beschichtungsanlage und Steuerung kostet zwischen 80,000 und 1,200,000 US-Dollar – die Kapazität ist dabei der entscheidende Faktor. Diese Zahlen basieren auf realen Aufträgen, nicht auf Katalogangaben. Teilen Sie uns Ihr gewünschtes Tagesproduktionsvolumen mit, und wir nennen Ihnen einen konkreten Preis.
Ja – und das stellen wir sicher, bevor wir gehen. Unsere Techniker bleiben vor Ort, bis Ihre Mitarbeiter die Anlage sicher bedienen können. Wir übergeben Ihnen außerdem bebilderte Handbücher und Layoutzeichnungen in Ihrer Sprache. Die meisten Teams sind innerhalb einer Woche vollständig selbstständig. Die Maschine selbst ist nicht die größte Herausforderung; die Einrichtung und die ersten Produktionsläufe sind es. Genau darauf konzentrieren wir uns.
Eine Anlage für beides. Schneckenkonfiguration und Düsenplattenwahl steuern Pelletdichte und -größe – der Wechsel zwischen den Fischarten dauert bei den meisten Doppelschneckenmodellen weniger als 30 Minuten. Wir haben innerhalb einer Woche Tilapia, Wels, Karpfen und Pangasius auf derselben Anlage verarbeitet. Teilen Sie uns einfach Ihre vollständige Fischartenliste im Voraus mit, damit wir die Anlage von Anfang an korrekt konfigurieren.
Berechnen Sie Ihren monatlichen Futterverbrauch, addieren Sie 20 % für das Herdenwachstum und teilen Sie das Ergebnis durch 300 Betriebsstunden. Das ergibt Ihre Mindestproduktionsmenge. Wählen Sie dann eine größere Anlage – wir haben schon zu viele Betriebe erlebt, die innerhalb von 18 Monaten an ihre Kapazitätsgrenzen gestoßen sind. Eine Erweiterung während der laufenden Produktion ist aufwendig und teuer. Wenn Ihr Budget es zulässt, wählen Sie jetzt eine größere Anlage.
Maniok eignet sich gut – er ist stärkereich und ideal für schwimmende Pellets. Mais ist unkompliziert. Reiskleie erfordert etwas Aufmerksamkeit; ein zu hoher Ölgehalt kann zu einem Durchrutschen der Düse und ungleichmäßigen Ergebnissen führen. Wir testen Ihre Zutaten, bevor die Maschine ausgeliefert wird. Sollte eine Rezeptur in der vorliegenden Form nicht funktionieren, teilen wir Ihnen dies mit und schlagen Ihnen passende Mischungsverhältnisse vor. So gibt es nach der Lieferung keine Überraschungen.
Wir haben Verschleißteile – Schrauben, Zylinder, Matrizen – für jedes Modell, das wir in den letzten zehn Jahren ausgeliefert haben, auf Lager. Ersatzteile sind schnell vergriffen. 90 % der Probleme lassen sich per WhatsApp-Videoanruf mit einem unserer Techniker lösen. Sollte ein Vor-Ort-Besuch nötig sein, können wir innerhalb von zwei Wochen einen Techniker schicken. Die Garantie beträgt 12 Monate, aber unser Support endet nicht damit.
Unsere Fabrik in China umfasst 60000 Quadratmeter. Wir fertigen Extruder, Trockner, Beschichtungsanlagen, Mahlwerke und Pelletierpressen unter einem Dach – die komplette Produktionslinie, nicht aus Fremdkomponenten zusammengesetzt. Besuchen Sie uns gerne und sehen Sie zu, wie Ihre Maschine entsteht. Kunden aus über 60 Ländern haben dies bereits getan.
Für Salzwasserarten wie Garnelen und Abalonen ist das möglich – allerdings unter den richtigen Bedingungen. Feine Partikelgrößen unter 1 mm, präzise Feuchtigkeitskontrolle und ein optimal eingestelltes Bindemittelverhältnis sind unerlässlich. Wir haben bereits Garnelenfutteranlagen in Ecuador und Abalonenanlagen in Südafrika gebaut. Eine Wasserstabilität von über 90 Minuten ist erreichbar; mit einer einfachen Einschneckenmaschine lässt sich das jedoch nicht realisieren.
Kleine Anlagen unter 1 t/h: 25–35 Tage Produktionszeit, anschließend 5–7 Tage Installationszeit. Mittlere Anlagen: 40–60 Tage. Große Anlagen bis 10 t/h: 70–90 Tage plus 3–4 Wochen vor Ort. Jeden Freitag erhalten Sie Produktionsfotos – so sind Sie stets über den aktuellen Stand informiert. Sonderanfertigungen aus Legierungen oder Automatisierungs-Upgrades verlängern die Produktionszeit um 2–3 Wochen.
Kurz gesagt: Manche Geräte eignen sich für kleine Mengen und einfache Rezepte. Bei der Verarbeitung von fettreichem Lachsfutter, Garnelenpellets oder Mengen über 1 t/h bereiten die günstigeren Modelle jedoch häufig Probleme – ungleichmäßige Pelletqualität, häufiges Verstopfen der Matrize, kurze Lebensdauer der Schnecke. Wir haben Kunden, die nach solchen Erfahrungen zu uns gekommen sind. Die Reparatur mitten in der Produktion ist teurer als der Kauf eines richtigen Geräts von Anfang an. Wir sind nicht die günstigste Option. Wir sind die, die zuverlässig läuft.
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Als weltweit führender Anbieter von Pelletierlösungen, RICHI Wir sind ein vollintegrierter Technologiepartner, der alle Dimensionen moderner Produktionssysteme beherrscht. Von wegweisender Materialforschung über Präzisionstechnik bis hin zur industriellen Fertigung entwickeln wir komplette Produktionsökosysteme, die Rohstoffe in hochwertige Pellets verwandeln. Unser ganzheitlicher Ansatz stellt sicher, dass jedes Projekt auf drei Säulen ruht: Präzision in der Entwicklung für maximale Betriebseffizienz, kontinuierliche Innovation für die Anpassung an sich wandelnde Marktanforderungen und kompromisslose Zuverlässigkeit für eine jahrzehntelange Produktion. Mit vertikal kontrollierter Fertigung und durchgängigem Projektmanagement liefern wir nicht nur Anlagen, sondern vollständig optimierte Produktionssysteme, die die Rentabilität branchenübergreifend weltweit steigern.
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Globaler Firmenhauptsitz
○ RICHI MASCHINEN
Gegründet in 1995, RICHI Machinery hat sich von einem spezialisierten Hersteller zu einem globalen Engineering-Anbieter für komplette Pelletieranlagen entwickelt. Mit zwei großen Produktionsstätten auf über 60,000 m² kontrollieren wir jeden Schritt von der Konstruktion bis zur Auslieferung und gewährleisten so unübertroffene Qualität und Produktionstiefe. Unser Streben nach Exzellenz spiegelt sich in unserer globalen Präsenz wider: Wir betreuen Kunden in über 140 Ländern und haben bereits mehr als 2,000 Projekte erfolgreich abgeschlossen sowie über 10,000 Anlagen weltweit ausgeliefert.
Produktionsbereich
Betreute Länder
Globale Projekte
Gelieferte Ausrüstung
○ RICHI MASCHINEN
Fast drei Jahrzehnte lang RICHI Wir beherrschen die komplexen Anforderungen verschiedenster Materialien in globalen Branchen. Wir bieten Komplettlösungen für die Pelletierung und die gesamte technologische und ingenieurtechnische Unterstützung, die für die Umwandlung von Rohstoffen in hochwertige Produkte erforderlich ist. Von der ersten Idee bis zur betriebsbereiten Anlage sind wir Ihr Partner für den erfolgreichen Aufbau und die Skalierung Ihres Pelletiergeschäfts.
○ RICHI MASCHINEN
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Als weltweit führender Anbieter von Pelletierlösungen, RICHI Wir sind ein vollintegrierter Technologiepartner, der alle Dimensionen moderner Produktionssysteme beherrscht. Von wegweisender Materialforschung über Präzisionstechnik bis hin zur industriellen Fertigung entwickeln wir komplette Produktionsökosysteme, die Rohstoffe in hochwertige Pellets verwandeln. Unser ganzheitlicher Ansatz stellt sicher, dass jedes Projekt auf drei Säulen ruht: Präzision in der Entwicklung für maximale Betriebseffizienz, kontinuierliche Innovation für die Anpassung an sich wandelnde Marktanforderungen und kompromisslose Zuverlässigkeit für eine jahrzehntelange Produktion. Mit vertikal kontrollierter Fertigung und durchgängigem Projektmanagement liefern wir nicht nur Anlagen, sondern vollständig optimierte Produktionssysteme, die die Rentabilität branchenübergreifend weltweit steigern.
Engineering & Fertigung
Forschung & Entwicklung
Technische Dienstleistungen
Patente & Zertifizierungen
globale Partnerschaften
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Gegründet in 1995, RICHI Machinery hat sich von einem spezialisierten Hersteller zu einem globalen Engineering-Anbieter für komplette Pelletieranlagen entwickelt. Mit zwei großen Produktionsstätten auf über 60,000 m² kontrollieren wir jeden Schritt von der Konstruktion bis zur Auslieferung und gewährleisten so unübertroffene Qualität und Produktionstiefe. Unser Streben nach Exzellenz spiegelt sich in unserer globalen Präsenz wider: Wir betreuen Kunden in über 140 Ländern und haben bereits mehr als 2,000 Projekte erfolgreich abgeschlossen sowie über 10,000 Anlagen weltweit ausgeliefert.
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Fast drei Jahrzehnte lang RICHI Wir beherrschen die komplexen Anforderungen verschiedenster Materialien in globalen Branchen. Wir bieten Komplettlösungen für die Pelletierung und die gesamte technologische und ingenieurtechnische Unterstützung, die für die Umwandlung von Rohstoffen in hochwertige Produkte erforderlich ist. Von der ersten Idee bis zur betriebsbereiten Anlage sind wir Ihr Partner für den erfolgreichen Aufbau und die Skalierung Ihres Pelletiergeschäfts.
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Der Kontakt mit uns ist ein effektiver Weg, all Ihre Probleme zu lösen. Sollten Sie Anliegen oder Fragen haben, hinterlassen Sie bitte Ihre Kontaktdaten. RICHI Unsere technischen Berater senden Ihnen Entwürfe, Angebote und Videos per E-Mail zu. Sie können uns auch direkt über WhatsApp kontaktieren: +86 13838389622
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