15-20 T/H Futterverarbeitungsanlage in Argentinien

Unterstützende Umweltschutzeinrichtungen wie Staubentfernungseinrichtungen, Ölnebelbehandlungseinrichtungen, Schalldämmungs- und Lärmschutzeinrichtungen usw. wurden fertiggestellt und in Betrieb genommen und das Projekt wurde im Januar 2019 abgenommen. Die Bauinhalte der zweiten Phase (hauptsächlich Rohstofflager und Lager für fertige Produkte) wurden noch nicht in Betrieb genommen.

Um das Problem der unzureichenden Gasversorgung im bestehenden Kessel zu lösen und den Gasversorgungsbedarf der 2022 Tonnen Futterproduktionslinie zu decken, kaufte das Kundenunternehmen im Jahr 120,000 einen weiteren Gaskessel von uns. Nach der Erweiterung bleibt die Produktionskapazität unverändert und beträgt jährlich 120,000 Tonnen Futter.

Es ist erwähnenswert, dass dies unser 15. Pellet-Produktionslinienprojekt ist, das nach Argentinien exportiert wird. Zu unseren vorgestellten Projekten in Argentinien gehören auch eine Produktionslinie für Luzerne-Viehfutter mit 5 t/h, eine Produktionslinie für Holzpellets mit 4-5 t/h, eine Produktionslinie für Graspellets mit 2-3 t/h, eine Düngemittelpelletanlage mit 8 t/h usw.

Gebäudezusammensetzung

Der Baustatus des Projekts einer Futterverarbeitungsanlage mit einer Kapazität von 15–20 t/h in Argentinien wird unten dargestellt.

Hinweis: In der ursprünglichen Umweltverträglichkeitsprüfung lag die Hauptwerkstatt 10 m unter der Erde und 42 m über der Erde. Diese Angabe wurde auf 12 m unter der Erde und 29 m über der Erde geändert.

Rohstoffverbrauch

Das Projekt einer Futtermittelverarbeitungsanlage mit einer Kapazität von 15 bis 20 t/h in Argentinien verbraucht hauptsächlich Sojamehl, Fischmehl, Rapsmehl, Mais und andere Rohstoffe, um verschiedene Futtermittel für Wassertiere und Vieh und Geflügel herzustellen.

Der Rohstoffverbrauch ist wie in der folgenden Tabelle dargestellt:

Hauptausrüstungsbedarf in der argentinischen Tierfutterfabrik

Die Hauptausrüstung des Projekts einer Futterverarbeitungsanlage mit einer Kapazität von 15–20 t/h in Argentinien ist in der folgenden Tabelle aufgeführt:

Arbeitsquote und Arbeitsschichtsystem

• Anzahl der Mitarbeiter: 150.
• Arbeitsschichtsystem: Einführung eines Ganztagsschichtsystems, 3 Schichten/Tag.
• Anzahl Arbeitstage pro Jahr: 264 Tage.

Energieverbrauch

• Wasserverbrauch: 44,606 Tonnen/Jahr, davon 5,000 Tonnen/Jahr Kesselergänzungswasser;
• Stromverbrauch: 6.5 Millionen kWh/Jahr. Der Strom für dieses Projekt einer Futterverarbeitungsanlage mit einer Kapazität von 15–20 t/h in Argentinien wird gleichmäßig über das städtische Stromnetz geliefert, und es ist kein Notstromgenerator erforderlich.
• Gasverbrauch: 540,000 m3/a Erdgas. Der Kessel ist 16 Stunden am Tag und 252 Tage im Jahr im Einsatz.

Prozessdesign einer Futterverarbeitungsanlage mit einer Kapazität von 15–20 t/h in Argentinien

1. Rohstoffannahme (Entladung, Beschickung):
   Sojamehl wird aus dem Silo gefördert und mit einem Aufzug in die Produktionswerkstatt gehoben. Fischmehl, Weizen, Kleie, Rapsmehl und andere Hilfsstoffe werden unabhängig voneinander zugeführt (mit geschlossenem Luftzufuhranschluss mit Klappfunktion).
   Das Empfangssystem empfängt die Materialien und transportiert sie dann über Rohrleitungen zum Siebprozess. Aufgrund der Art der Arbeit, des Personalschlüssels und der Geräteeinstellungen werden Roh- und Hilfsstoffe nicht gleichzeitig empfangen.
2. Fremdkörperentfernung und Zerkleinerung (Sieben, Magnetscheidung, Brechen):
   Während der Produktion wird Sojamehl über ein geschlossenes Fördersystem zum zylindrischen Primärreinigungssieb und zum Permanentmagnetsieb in der Produktionswerkstatt transportiert, und abgepacktes Fischmehl, Weizen, Kleie, Rapsmehl und andere Hilfsstoffe werden über Kratzförderer und Aufzüge zum zylindrischen Primärreinigungssieb und zum Permanentmagnetsieb transportiert.
   Nachdem Verunreinigungen durch das zylindrische Primärreinigungssieb und das permanente Magnetsieb entfernt wurden, gelangen sie in den Brecher. Das Sieben dient hauptsächlich dazu, Sand, Kies, Kunststoff und andere Verunreinigungen aus den Rohstoffen zu entfernen. Die magnetische Trennung dient hauptsächlich dazu, einige magnetische Verunreinigungen aus den Rohstoffen zu entfernen und die Sicherheit von Ausrüstung und Futter zu gewährleisten. Nach dem Sieben und der magnetischen Trennung gelangen die Rohstoffe in den Brecher, werden zerkleinert und dann separat angehoben. Die Maschine wird zum Dosierbehälter angehoben, um auf die Dosierung zu warten.
3. Chargenbildung:
   Verwenden Sie zur Dosierung digitales Wiegen mehrerer Silos und richten Sie zwei geschlossene Dosierlager mit einer Gesamtkapazität von etwa 2 Kubikmetern ein. Die gemessenen Materialien werden nach ihren physikalischen Eigenschaften oder ihrem Wägebereich gruppiert und jede Gruppe wird mit einem entsprechenden Messgerät ausgestattet.
4. Mischen:
   Es wird ein kontinuierlicher Mischprozess angewendet. Beim kontinuierlichen Mischprozess werden verschiedene Futterkomponenten gleichzeitig kontinuierlich gemessen und je nach Kunden- und Produktanforderungen zu einem Materialstrom gemischt, der verschiedene Komponenten in einem bestimmten Verhältnis enthält. Wenn der Materialstrom in die Mischmaschine gelangt, wird er kontinuierlich gemischt, um einen gleichmäßigen Materialstrom zu bilden.
5. Feinstzerkleinerung:
   Die gleichmäßig gemischten Materialien gelangen durch den Aufzug zum ultrafeinen Zerkleinern in den Doppelwellenbrecher. Aufgrund der Hochgeschwindigkeitsrotation der Brechscheibe werden die Materialien unter Einwirkung der Zentrifugalkraft durch den Aufprall des an der Brechscheibe angebrachten Hammermessers zerkleinert und fliegen dann mit sehr hoher Geschwindigkeit zum umgebenden Zahnkranz.
   Da der Spalt zwischen Hammerfräser und Zahnkranz sehr klein ist, ändert sich durch die Veränderung der Zahnform der Luftstrom zwischen Hammerfräser und Zahnkranz schlagartig. Das Material wird in diesem Spalt wechselnden Belastungen ausgesetzt und durch diese wiederholte Einwirkung weiter zerkleinert.
   Das zerkleinerte Material wird durch den Luftstrom unter der Brechplatte zwischen der Innenwand und der Umlenkabdeckung hindurchgetragen und gelangt dann in die Klassifizierungskammer. Es wird durch das rotierende Klassifizierungsrad und die Einwirkung von Wind und Zentrifugalkraft sortiert. Das abgetrennte grobe Material wird vom Umlenker getrennt. Der innere Hohlraum der Haube kehrt zur erneuten Zerkleinerung in die Brechkammer zurück.
   Die feinen Materialien (Fertigprodukte) werden in das Sortierlaufrad gesaugt, gelangen in die Auslasskammer und über die Auslassöffnung in das Sammelsystem. Der Zerkleinerungsprozess wird in geschlossenen Geräten durchgeführt.
6. Screening:
   Die fein zerkleinerten Materialien gelangen über das Luftfördersystem in die Siebmaschine. Qualifizierte Materialien gelangen durch die Schwerkraft in den sekundären Mischprozess, und nicht qualifizierte Materialien gelangen über den Aufzug erneut in den Zerkleinerungsprozess.
7. Sekundäres Mischen:
   Die gesiebten Materialien gelangen in den Mischer, wo sie unter Einwirkung der Schwerkraft gemischt werden. Der Mischvorgang wird in der geschlossenen Anlage durchgeführt. Durch die mechanische Wirkung der rotierenden Klingen im Mischer wird jedes Material nach und nach gut vermischt.
8. Granulierung und Extrusion:
   Die vom Mischer gemischten Materialien passieren den Zuführer und gelangen in den Tierfutter-Pelletierer bzw. in die Maschine für schwimmendes Fischfutter, um körniges Futter bzw. extrudiertes Futter zu extrudieren.
9. Kühlung:
   Nach dem Pelletieren haben die Pellets einen hohen Wassergehalt und eine hohe Temperatur. Unter diesen Bedingungen ist das Pelletfutter anfällig für Verformungen, Brüche, Schimmel und Anhaftungen. Verwenden Sie einen Kühler (Luftkühlung), um die Materialien abzukühlen und an der Luft zu trocknen. Das aufgeblasene Futter muss nach dem Aufblasen mit einem Sprüher besprüht werden.
10. Zerbröckeln:
    Nachdem das körnige Futter abgekühlt ist, schickt ein Teil des Futters die zu langen Pellets entsprechend den Pelletgrößenanforderungen des Kunden an den Brecher, um die langen Pellets entsprechend den Produktspezifikationen zu zerkleinern.
11. Screening, Inspektion und Verpackung:
    Das gekühlte Pelletfutter und das extrudierte Futter werden durch ein Sortiersieb sortiert und die fertigen Produkte werden geprüft. Diejenigen, die die Prüfung bestehen, werden automatisch von der Verpackungsmaschine verpackt und zur Lagerung in das Lager für fertige Produkte geschickt.
    Die nicht qualifizierten Teile werden zur Lagerung ins Fertigproduktlager geschickt. Das Material wird erneut granuliert.
12. Inspektion:
    Bei Produkten können mithilfe von Inspektionsgeräten wie Nahinfrarotspektroskopieanalysatoren herkömmliche Indikatoren wie Protein, Fett, Feuchtigkeit, Asche und Zellulose im Futter gemessen werden.
    Darüber hinaus können damit Aminosäuren, Fettsäuren, Peroxidwerte, Indikatoren wie Säurewert, biogene Amine, Malondialdehyd und Proteinlöslichkeit gemessen werden.

RICHI konzentriert sich auf die Herstellung von Tierfuttermühle seit vielen Jahren. Unsere Geräte eignen sich für die Verarbeitung verschiedener Futterarten (Geflügelfutter, Viehfutter, Wasserfutter, Tierfutter) und sind für alle Futterrohstoffe (Getreide, Gräser, Stroh, Feldfrüchte (Erdnussschalen), Bagasse, Reishülsen, Kleie usw.) und verschiedene Rezepturen geeignet.

Wir bieten Prozesslösungen und Beratung zur Umwandlung einer breiten Palette von Futterzutaten in sicheres, gesundes und nahrhaftes Tierfutter, um den höchsten Tierschutz und die beste Futterverwertungsrate zu erreichen, sei es in Form von Pellets, Krümeln oder Brei.

Wenn Sie an unserem Projekt einer Futtermittelverarbeitungsanlage mit einer Kapazität von 15-20 t/h in Argentinien oder an anderen Futtermittelanlagenprojekten interessiert sind oder mehr über die von uns durchgeführten Projekte und unsere Stärken erfahren möchten, kontaktieren Sie uns bitte. Richi-Maschinen Sie können sich jederzeit an uns wenden und unsere technischen Berater versorgen Sie mit allen echten Projektinformationen.