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Die Pelletiermaschine für Viehfutter wird hauptsächlich zur Verarbeitung verschiedener Pelletfutter von 2–12 mm für Rinder, Schafe, Schweine, Kaninchen, Pferde, Kamele, Hirsche, Esel usw. verwendet. Sie ist für jede Futterformel und jedes Rohmaterial geeignet. Aufgrund der unterschiedlichen Arten von Futtermaterialien ist auch die Pelletgröße unterschiedlich und es gibt unterschiedliche Anforderungen an die Leistung und die Strukturparameter der Maschine zur Herstellung von Viehpellets. Der Pelletierprozess für Viehfutter ist im Allgemeinen mit Granulier-, Kühl- und Siebgeräten ausgestattet, und einige sind auch mit einem Fettsprühsystem ausgestattet.
Diese Art von Maschine zur Herstellung von Pellets für Viehfutter kann zur Verarbeitung von Viehfutter für Schweine, Rinder, Schafe, Kaninchen, Pferde, Hirsche, Kamele usw. verwendet werden. Durch Anpassung des Designs des Aufbereiters und anderer Komponenten der Pelletmaschine kann sie auch zur Verarbeitung anderer Futterpellets wie Geflügelfutter, Wasserfutter usw. verwendet werden.
Viehfutter Pellet-Mühle ist vor allem in verschiedenen verwendet Produktionslinie für Viehfutters, Mischfutterwerke, Produktionslinie für Viehfutters, Schweinefutterfabriks, Produktionslinien für Schaffutter, Kaninchenfutterfabriken, Pferdefuttermühlen usw.
Maschine zur Herstellung von Viehpellets zur Herstellung von Grasfutter, Maisfutterpellets, fermentiertem Futter, Silagepellets usw.
Maschine zur Herstellung von Pellets aus Viehfutter zur Herstellung von Luzernepellets, Heupellets, Timothy-Pellets, Herdenfutter usw.
Futterpelletmaschine zur Herstellung von Starterfutter für Schweine, Mastfutter für Schweine, Aufzuchtfutter für Schweine, Futter für Mastschweine, Sauenfutter usw.
Pelletmaschine für Vieh zur Herstellung von Luzernepellets, Grasheupellets, Timothy-Heupellets, organischem Kaninchenfutter und ballaststoffreichen Kaninchenpellets.
Das Funktionsprinzip des Pelletierers für Viehfutter: Die Pelletiermaschine für Viehfutter ist ein Verfahren zum Verdichten des pulverförmigen Futters und Extrudieren des Matrizenlochs in das Pelletfutter. Zunächst wird das pulverförmige Mischfutter mit Dampf oder Wasser temperiert und dann mit einem Futterpelletierer zu säulenförmigen Pellets komprimiert. Anschließend wird die Position des Fräsers angepasst, um die gewünschte Pelletgröße zu erhalten.
Der obige Inhalt ist das Funktionsprinzip einer einzelnen Maschine zur Herstellung von Pellets für Viehfutter. Im Allgemeinen funktioniert der Pellethersteller für Viehfutter jedoch nicht allein und wird hauptsächlich in der Produktionslinie für Tierfutter des Bauernhofs oder der Produktionslinie der Futterfabrik. Das von einer Pellet-Fräsmaschine für Viehfutter hergestellte Pelletfutter muss eine einheitliche Größe haben, mit einem Durchmesser von etwa 3–20 mm, einer Länge von 1.5–2 Mal dem Durchmesser, einer glatten Oberfläche, ohne Risse und einer kompakten Struktur.
Das Pelletfutter hat für verschiedene Nutztiere unterschiedliche Durchmesseranforderungen. Bei der Herstellung von Pelletfutter müssen wir auf mehrere Dinge achten, da diese die Form und Qualität beeinflussen.
In der modernen Viehzucht Schaf-Schwein Viehfuttermühlenwerden die Zutaten normalerweise in Behältern über einem Wiegesystem gelagert, das aus einer oder mehreren Waagen besteht. Zutaten mit grober Textur, wie Vollkorn und andere faserige Materialien, werden zu einem feinen Mehl gemahlen, um den Pelletier- und Mischprozess zu erleichtern.
Abgewogene Mengen der einzelnen Zutaten werden (entweder als Charge oder kontinuierlich) gründlich vermischt (entweder in einem Chargenmischer einer Durchlaufmischanlage) und dann in einen Behälter über der Pelletmühle für Viehfutter befördert.
| Modell | SZLH250 | SZLH320 | SZLH350 | SZLH420 | SZLH508 | SZLH558 | SZLH678 | SZLH768 | SLZH858 |
| Ausgabe (t / h) | 1 ~ 2 | 3 ~ 4 | 5 ~ 7 | 8 ~ 12 | 10 ~ 18 | 15 ~ 25 | 20 ~ 30 | 25 ~ 40 | 28 ~ 45 |
| Hauptmotorleistung (kw) | 22 | 37 | 55 | 110 | 160 | 180/200 | 220/250 | 250/280 | 315/355 |
| Hauptmotorenserie | 4P | ||||||||
| Zuführleistung (kW) | 1.1 | 1.5 | 1.5 | 1.5 | 2.2 | 2.2 | 2.2 | 2.2 | 2.2 |
| Klimaanlagenleistung (kW) | 1.5 | 2.2 | 3 | 7.5 | 11 | 11 | 11 | 11 | 15 |
| Durchmesser der Ringmatrize (mm) | 250 | 320 | 350 | 420 | 508 | 558 | 673 | 762 | 858 |
| Durchmesser des fertigen Pellets (mm) | 2 ~ 12 | ||||||||
| Gerätekonfiguration | Material der Ringmatrize: Edelstahl Türabdeckung des Granulierraums: 6 mm / SUS304 Einfüllschacht: 3 mm / SUS304 Getriebe: HT250 Zahnrad: 42CrMo Getriebewelle: 20CrMnTi Spindel: 42CrMo Leerschaft: 42CrMo Lager: Import Öldichtung: Deutschland/Taiwan Mechanischer Überlastschutz: Sicherheitsstift Antrieb mit Serpentinenfederkupplung Mit Siemens Motor |
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Preis der Maschine zur Herstellung von Pellets für Viehfutter: FOB 7,000–100,000 USD.
Was kostet eine Maschine zur Pelletherstellung für Viehfutter? Da verschiedene Kunden unterschiedliche Anforderungen an Pellets haben, gibt es viele Unterschiede im Design unserer Futterpelletmaschine. Daher ist der tatsächliche Preis für die Maschine zur Herstellung von Futterpellet für verschiedene Projekte zur Herstellung von Viehfutter unterschiedlich. Selbst wenn der Kunde dieselbe Art von Pellets herstellen möchte, sind die Ringmatrize, der Konditionierer usw. der Maschine zur Herstellung von Viehfutterpellet unterschiedlich, wenn die Futterformel, die Rohstoffe und die Produktionstechnologie des Kunden unterschiedlich sind.
Die Produktivität und Qualität von Viehpellets. Sie hängt nicht nur von der Leistung der Viehfutterpelletmaschine ab, sondern auch weitgehend von der Pelletierleistung und dem Pelletierprozess der Rohstoffe. Aufgrund der unterschiedlichen Prozesssteuerung und des Betriebsniveaus können Produktivität und Produktionsqualität stark variieren.
Die Pelletierleistung von Viehfutterrohstoffen bezieht sich auf die Schwierigkeit, Rohstoffe zu Pellets zu pressen. Zu den Rohstoffeigenschaften zählen Materialkapazität, Partikelgröße, Fett-, Protein-, Faser-, Wasser- und Stärkegehalt sowie Reibung und Korrosivität. Diese Faktoren stehen in Zusammenhang mit der Produktivität des Pelletfutters und wirken sich auf die Qualität und Güte der Pelletierung aus.
Rohstoffe mit großer Materialkapazität haben eine höhere Pelletierleistung und einen geringeren Energieverbrauch als Rohstoffe mit kleiner Materialkapazität. Eine Pelletiermaschine für Viehfutter mit einem Hauptmotor von 55 kW verwendet Baumwollsamenkuchenpulver (Kapazität von 640 kg/m3) als Rohstoff. Die Pelletierproduktivität ist um ein Vielfaches höher als die von Luzernepulver (Schüttdichte von 270 kg/m3) als Rohstoff.
Die Partikelgröße des Rohmaterials bestimmt die Oberfläche der Futterkomponenten. Feine Partikel haben große Oberflächen und nehmen Feuchtigkeit aus Dampf schnell auf. Es fördert die Feuchtigkeitsregulierung und lässt sich leicht zu Viehfutterpellets pressen.
Die hohe Effizienz der Pelletierung verringert den Verschleiß der Arbeitsteile. Große Partikelgrößen erhöhen den Verschleiß von Matrize und Walze, was zu schlechter Pelletierungsqualität, erhöhtem Energieverbrauch und geringerer Leistung führt.
Der Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterials hat einen erheblichen Einfluss auf das Produktionsvolumen und die Qualität des Viehpellets. Durch Zugabe einer bestimmten Menge Wasser oder Dampf während des Pelletierungsprozesses kann sich auf der Außenseite jedes Materialpartikels eine dünne Wasserschicht bilden, wodurch sich die Materialpartikel leichter verbinden und durch die Lochmatrize gelangen können.
Andererseits kann es auch den natürlichen Klebstoff im Rohmaterial verdünnen und dadurch die Pelletierleistung des Rohmaterials effektiv verbessern. Der Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterials sollte etwa 13 % betragen. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterials zu hoch ist, wird es schwierig sein, die Feuchtigkeitszufuhr während der Pelletierung zu kontrollieren, und die Dampfzufuhr wird auch den Anstieg der Pelletiertemperatur beeinflussen.
Der natürliche Protein- und Fettgehalt in Futterrohstoffen hat ebenfalls einen großen Einfluss auf die Pelletierwirkung und Produktivität. Wenn der natürliche Proteingehalt im Viehfutter hoch ist, ist die Kapazität groß, die Plastizität nach dem Erhitzen gut, die Viskosität wird verbessert, die Pelletierleistung ist hoch und die Qualität ist gut, aber wenn der nicht-proteinhaltige Stickstoff (insbesondere die Menge an Harnstoff) hoch ist, nimmt die Pelletiereffizienz ab und das Fett verliert vollständig seine Kohäsion, was die Pelletierwirkung der Viehfutterpelletmaschine ernsthaft beeinträchtigt.
Darüber hinaus ist es auch vorteilhaft, wenn das Rohmaterial selbst mäßig Fett enthält, was den Verschleiß der Pelletierteile verringern und das Passieren des Materials durch die Lochmatrize erleichtern kann. Wenn der Fettgehalt im Rohmaterial zu gering ist, können 0.5 bis 1.0 % Öl hinzugefügt werden. Wenn zu viel Öl hinzugefügt wird (mehr als 2 %), werden die Pellets schnell weich und locker, was die Produktivität verringert.
Gleichzeitig sollte auf den Fasergehalt und den wärmeempfindlichen Futtergehalt in den Futterrohstoffen geachtet werden. Wenn der Fasergehalt hoch ist (10 % bis 15 %), werden die Härte und die Formungsrate der Pellets aufgrund der schlechten Viskosität beeinträchtigt.
Obwohl letzteres durch das Erhitzen zähflüssiger wird, was die Pulverisierungsrate der Pellets verringern kann, beginnt es bei Temperaturen über 60 °C zu verkoken, was in schweren Fällen zu einer Verstopfung der Matrizenöffnung führen kann.
Bei der Herstellung von Pelletfutter für Vieh kann die Granulierleistung der gesamten Rohstoffe anhand der physikalischen und chemischen Eigenschaften der Hauptrohstoffe in der Futterformel bewertet werden, um die jeweils am besten geeigneten Verarbeitungsbedingungen auszuwählen und so sicherzustellen, dass die Anforderungen an die Pelletierproduktivität erfüllt werden und die Gesamtleistung der Rohstoffe nach der Pelletierung im Viehgranulator verbessert wird.
Die für eine Pelletiermaschine für Viehfutter erforderlichen Prozessbedingungen beziehen sich hauptsächlich auf die Rationalität der Prozessanordnung und die Perfektion der Betriebstechnologie während des Pelletierprozesses. Dazu gehören hauptsächlich mehrere Faktoren wie die Kontrolle des Futterflusses, die Kontrolle der Dampfqualität, die Kontrolle der Pelletierkonditionierungszeit usw.
Damit die Pelletmaschine während des Pelletiervorgangs gleichmäßig und unter Volllast arbeitet, muss der Materialfluss in den Zuführer der Pelletiermaschine für Viehfutter den Pelletieranforderungen entsprechen. Insbesondere muss die Zuführstruktur das durch Bogenbildung und andere Gründe verursachte Phänomen der intermittierenden Zufuhr wirksam verhindern und die tatsächliche Zufuhrmenge durch Anpassen der Geschwindigkeit des Zuführers während der tatsächlichen Produktion steuern.
Um die Stabilität des Materialflusses zu gewährleisten, der in den Zuführer gelangt, ist es sinnvoller, einen Vorratstrichter direkt über der Pelletiermaschine für Viehfutter zu installieren. Die Trichterkapazität sollte etwa 1/4 des Stundenbedarfs der Pelletiermaschine für Viehfutter betragen. Das im vorherigen Prozess gleichmäßig gemischte Pulver wird nach dem Anheben direkt durch die Rutsche in den Trichter geleitet. Wenn dieser Puffertrichter nicht eingestellt ist, ist es schwierig, die Stabilität des Materialflusses zu gewährleisten.
Viele Betreiber suchen nur nach Gründen für die Viehpelletmaschine selbst, wenn die Pelletierproduktivität abnormal ist, ignorieren aber die Faktoren des eingehenden Materials. Tatsächlich ist der Produktivitätsrückgang in vielen Fällen auf einen instabilen eingehenden Materialfluss zurückzuführen.
Durch die Verwendung von Dampfpelletierung können die Leistung und Pelletqualität von Pelletmühlen für Viehfutter effektiv verbessert werden. Ein sehr wichtiger Faktor ist jedoch, wie die Qualität des gesättigten Dampfes sichergestellt werden kann, der in den Modulator der Pelletmaschine für Viehfutter eintritt. Im Allgemeinen beträgt die Temperatur des pulverförmigen Futters nach der Dampfkonditionierung vor dem Pressen von Pellets nicht weniger als 70 °C und der Feuchtigkeitsgehalt beträgt etwa 15.5 %. Zu diesem Zeitpunkt ist der Pelletierungseffekt besser.
Wenn die Raumtemperatur etwa 25 °C beträgt und der durchschnittliche Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterials 12 % beträgt, steigt die Temperatur nach der Konditionierung um mehr als 45 °C und der Feuchtigkeitsgehalt um etwa 3.5 %. Am Beispiel der Produktivität einer Pelletiermaschine für Viehfutter von 5 t/h wird kurz die Beziehung zwischen den Wärme- und Feuchtigkeitsänderungen zwischen Dampf und Materialien erläutert.
Wenn die Raumtemperatur 25 °C beträgt, kann die Temperatur des Materials nach der Aufnahme von 62 kg gesättigtem Dampf 175 °C überschreiten. Darüber hinaus wird der Anstieg der Materialtemperatur auch von anderen Faktoren beeinflusst:
Tatsächlich verbraucht der Dampf, nachdem er in den Conditioner gelangt ist, aufgrund des Kontakts mit Luft und Stahlteilen eine beträchtliche Menge an Masse und Wärme. Wenn die Feuchtigkeit und Temperatur des Materials zu niedrig sind, sollte mehr Dampf hinzugefügt werden. Unter normalen Umständen ist es sinnvoll, den Dampfverbrauch entsprechend 5 % bis 6 % der maximalen Produktivität der Viehfutter-Pelletmaschine zu berechnen.
Der anwendbare Sattdampfdruck wird mit 0.2 bis 0.4 MPa angegeben. Bei zu geringem Druck kann der Konditionierungsindex innerhalb der angegebenen Konditionierungszeit nicht erreicht werden, bei zu hohem Druck ist auch die Dampftemperatur hoch.
Und die Erwärmung durch Wärmeleitung des Dampfes durch die Konditionierkomponenten zum Material wird erheblich beschleunigt, was leicht zu Defekten wie hoher Materialtemperatur, geringer Feuchtigkeit und lokalem Verbrennen des Materials führen kann, was wiederum die Pelletierqualität beeinträchtigt.
Der Konditionierer ist eine Schlüsselkomponente der Maschine zur Pelletierung von Viehfutter. Seine Struktur ähnelt der eines gewöhnlichen Schneckenförderers. Er verwendet ein einstellbares Spiralblatt in Paddelform mit einer Geschwindigkeit von 300 bis 400 U/min.
Durch Zugabe von Dampf aus dem Dampfeinlass am Fass und kräftiges Rühren wird das Material in kurzer Zeit erhitzt und gewässert und dann in die Presskammer der Viehpelletmaschine transportiert. Neben der Dampfzugabe ist auch die Konditionierungszeit ein wichtiger Faktor für den Materialkonditionierungseffekt.
Die ideale Konditionierungszeit ist die Verweilzeit des Materials im Konditionierer, wenn der Materialfüllkoeffizient nicht weniger als 0.5 beträgt und das Konditionierungsfördervolumen den Pelletierungsanforderungen entspricht. Aufgrund der Größenbeschränkung der Viehpelletpresse ist es nicht möglich, den Durchmesser und die Länge des Konditionierers zu groß zu machen, um die Konditionierungszeit zu verlängern.
Die Verweilzeit des Materials im Aufbereiter kann jedoch durch die Einstellung des Winkels zwischen Klinge und Antriebswelle entsprechend verlängert oder verkürzt werden.
Beim Wechseln der Matrize mit unterschiedlichen Öffnungen kann der Bediener den Klingenwinkel entsprechend der tatsächlichen Produktivität anpassen, um die erforderliche Konditionierungszeit zu erhalten. Wenn die Matrize mit unterschiedlichen Matrizenlöchern häufig gewechselt wird, ist es nicht ratsam, die Klinge häufig anzupassen, um zu vermeiden, dass zu viel Produktionszeit in Anspruch genommen wird.
Insbesondere bei relativ groben Rohstoffen wie Gemüsekuchen, Baumwollsamenkuchen oder Grasmehl mit hohem Anteil und großer Materialpartikelgröße sollte eine möglichst lange Konditionierungszeit gewährleistet sein, um das Material aufzuweichen, den Widerstand zu verringern und die Pelletierqualität und -produktivität zu verbessern.
Kurz gesagt: Um den besten Ertrag und die beste Qualität von Pelletfutter zu erzielen, müssen wir die Pelletierleistung der Rohstoffe beherrschen und die am besten geeigneten Prozessbedingungen sowie eine Viehfutter-Pelletmaschine mit guter Leistung auswählen, um die höchste Produktivität und überragende Qualität des Pelletfutters zu erzielen.
Die Qualität der Rohstoffe ist der Schlüssel zur Qualität von Pelletfutterprodukten für Vieh. Schimmelige, verdorbene, gefälschte oder schädliche Rohstoffe, die den Standard überschreiten, beeinträchtigen die Qualität des Pelletfutters und die Fütterungswirkung, wie z. B. schimmeliger Bohnenkuchen, gefälschtes Methionin und verfälschtes Fischmehl, Calciumhydrogenphosphat mit einem Fluoridindex von über 0.18 % usw., beeinträchtigen die Qualität des Pelletfutters für Vieh.
Natürliches Protein weist unter Hitzeeinwirkung eine gute Plastizität auf und hat eine viskositätssteigernde Wirkung. Rohstoffe mit hohem Proteingehalt, wie etwa Sojamehl, ergeben qualitativ bessere Pellets. Wenn jedoch der Gehalt an nicht-proteinhaltigem Stickstoff (wie etwa Harnstoff) hoch ist, verringert sich die Pelletqualität.
Stärke hat eine hohe Dichte und kann unter Einwirkung von Wasser und Hitze gelatiniert werden. Sie hat eine starke Haftung, sodass sich Pelletfutter leicht herstellen lässt. Neben dem Grad der Gelatinierung, der die Haftung beeinflusst, beeinflussen auch die Stärkeart und ihr Anteil in der Formel die Pelletierleistung.
Im Allgemeinen ist die Haftung von pulverförmiger Stärke größer als die von keratinartiger Stärke. Beispielsweise ist die Haftung von Gersten- und Weizenstärke größer als die von Mais und Sorghum; aus Formeln mit zu hohem Stärkegehalt lassen sich nur schwer feste und haltbare Pellets pressen.
Dies liegt daran, dass ein zu hoher Stärkegehalt zwangsläufig den Proteingehalt verringert und die Pelletierleistung des Viehfutterpelletierers beeinträchtigt. Es ist anzumerken, dass, wenn natürliche Stärke vor dem Pelletieren gelatiniert wurde (z. B. getrockneter Mais), kein hochwertiges Pelletfutter hergestellt werden kann. Daher ist es besser, nicht getrocknetes Futter zu kaufen.
Fasern selbst haben keine Klebekraft, aber der Rohstoff enthält eine angemessene Menge an Fasern (3 % bis 5 %), um beim Pelletieren von Tierfutterpellets eine Rolle zu spielen. Rohstoffe mit mehr Fasern sind leichter und brauchen länger, um durch die Ringdüse zu gelangen, daher sind die Pellets härter.
Wenn der Rohfasergehalt im Rohmaterial jedoch zu hoch ist (> 10 %), führt dies dazu, dass die Pellets brechen, die Kompression nicht dicht ist, die Pelletwand ungleichmäßig ist, der mechanische Verschleiß groß ist und die Produktionseffizienz gering ist; Futterrohstoffe mit hohem Fasergehalt können die Grundbedingungen der Annahme und Anforderung eines „plastischen Körpers“ während des Extrusionsprozesses nicht erfüllen.
Die Kompressibilität ist schlecht und die Position des Pulvers lässt sich während des Extrusionsprozesses nur schwer anpassen. Dies führt dazu, dass sich die Extrusionsschicht zwischen der Düse und der Walze in die negative Richtung der Walzenbewegung bewegt, was wiederum die Pelletierung erschwert.
Zum Pressen von Materialien mit mehr Ballaststoffen, wie Reiskleie und Blattpulverpellets, sind aufgrund des lockeren und porösen Inneren Materialien mit geringem Feuchtigkeitsgehalt von 12 bis 13 % und Niedertemperaturpelletierung bei 55 bis 60 °C geeignet. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt des Materials hoch und die Pelletierungstemperatur hoch ist, dehnen sich die Pellets schnell aus und reißen, nachdem sie die Form verlassen haben.
Fett (einschließlich des in den Rohstoffen enthaltenen oder von außen hinzugefügten) hat einen erheblichen Einfluss auf die Pelletierleistung und -qualität: Fett hat einen Nebeneffekt auf die Bildung von Pellets. Die Zugabe von 1 % bis 3 % Fett erhöht die Leistung des Viehfutterpelletierers erheblich und verringert den Verlust der Matrizenwalze.
Wenn der Fettanteil jedoch 3 % übersteigt, wirkt er als Lockerungsmittel, was zu einer geringen Futterhärte und einer hohen Pulverisierungsrate führt. Wenn eine große Menge Fett hinzugefügt werden muss, können 30 % der Gesamtfettmenge am Mischerauslass hinzugefügt werden und 70 % können nach dem Pelletieren außen aufgetragen werden.
Wenn einige Materialien wie Sojabohnen und Raps als Fettträger ausgewählt werden, kann eine beträchtliche Menge Fett hinzugefügt werden, ohne die Härte der Viehfutterpellets zu beeinträchtigen.
Um die Schmackhaftigkeit zu verbessern und den Kalorienwert des Futters zu erhöhen, wird den Rohstoffen üblicherweise Melasse wie „Laktasezucker“ zugesetzt. Wenn die zugesetzte Menge nicht groß ist, kann dies den Partikelbindungseffekt verbessern, aber wenn zu viel zugesetzt wird, können die Partikel leicht erweichen und brechen.
Gleichzeitig haben Futtermittel mit hohem Melasseanteil Auswirkungen auf die Dampfkonditionierung, da bei der Pelletierung von hochmelassehaltigem Futter nur wenig oder kein Dampf zugegeben werden kann; Rinderfutter ist ein typisches Futtermittel mit geringem Getreideanteil. Die Zugabe von Flüssigkeiten wie Melasse in großen Mengen kann zu einem hohen Stromverbrauch und einem geringen Dampfverbrauch führen.
Nach der hydrothermalen Behandlung werden wärmeempfindliche Substanzen (Saccharose, Glukose, Magermilchpulver, Molkepulver usw.) viskoser, die Härte der Partikel nimmt zu und die Pulverisierungsrate nimmt ab. Bei Überhitzung (> 60 °C) verkoken sie jedoch leicht und werden zu klebrig, wodurch die Löcher in der Ringdüse verstopft werden.
In diesem Fall sollte die dem Pelletierer für Viehfutter zugeführte Dampfmenge kontrolliert oder eine dünne Ringdüse verwendet werden. Wenn der Anteil wärmeempfindlicher Substanzen zu groß ist, verstopft dies häufig die Düsenlöcher. In diesem Fall sollte die Methode zur Reduzierung der zugesetzten Dampfmenge und zur Zugabe von Öl angewendet werden.
Einschließlich Mineralerze usw. Solche Materialien haben keine Haftung, sind nicht formbar, haben eine hohe Reibung, sind korrosiv, verschleißen die Ringmatrize und verstopfen sogar die Matrizenlöcher, was die Produktivität verringert, wie z. B. Steinpulver, Calciumhydrogenphosphat, Knochenpulver usw. Zeolith, Bentonit usw. haben jedoch eine große Hohlraumoberfläche und haben eine bindende Wirkung.
Um die Qualität der Partikel zu gewährleisten, muss der Feuchtigkeitsgehalt des Materials bis zu einem gewissen Grad begrenzt werden. Es gibt zwei Arten von Feuchtigkeit: die im Rohmaterial selbst enthaltene Feuchtigkeit und die hinzugefügte Feuchtigkeit. Der Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterials selbst sollte 12 bis 13 % betragen; bei ballaststoffreichen, hochnatürlichen Proteinkonzentraten sollte der Feuchtigkeitsgehalt 13 bis 14 % nicht überschreiten.
Im Allgemeinen beträgt der Gesamtfeuchtigkeitsgehalt des Materials vorzugsweise 16 bis 18 %, und die optimale Formeintrittstemperatur beträgt 75 bis 90 °C. Bei der Einführung von gesättigtem Dampf steigt die Materialtemperatur pro 11 % Anstieg des Feuchtigkeitsgehalts um 1 °C. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterials zu hoch ist, sollte die Dampfmenge reduziert werden, da sonst die Rohmaterialtemperatur die optimale Formeintrittstemperatur nicht erreichen kann, was sich auch auf die Qualität der Pellets auswirkt.
Bindemittel werden auch Granulierzusätze genannt. Häufig verwendete Bindemittel sind Ton, Bentonit, Ligninsulfonat, Polymethylharnstoff, α-Stärke usw.; die Zugabe von Bindemitteln kann den Staubverlust während der Granulierung verringern, den Bruch nach der Granulierung reduzieren, die Granulierformungsrate und Pellethärte verbessern und die Pelletfestigkeit erhöhen. Kuh- und Kaninchenfutter enthalten keinen (oder nur eine geringe) Weizenmenge.
Daher kann in der Formulierung ein zusätzliches Bindemittel wie Bentonit verwendet werden, um die Haltbarkeit der Pellets zu verbessern. Bentonit erhöht jedoch die Reibung der Ringmatrize, was die Geschwindigkeit des durch die Ringmatrize fließenden Materials verlangsamt und den Matrizendruck erhöht, was zu einem erhöhten Energieverbrauch und erhöhten Produktionskosten führt.
Neben der bindenden Wirkung haben einige Bindemittel auch eine schmierende Wirkung, wie beispielsweise Lignin, ein Nebenprodukt der Zelluloseverarbeitung, und löslicher Pflanzengummi (wie Guarla-Gummi), der zur Schmierung der Matrize verwendet werden kann, ohne die Bindung zwischen den Tierfutterpartikeln zu beeinträchtigen. Da das Material leicht durch die Ringmatrize gelangen kann, wird der Energieverbrauch beim Pelletieren reduziert.
Im Allgemeinen haben Rohstoffe mit einer größeren Schüttdichte eine höhere Ausbeute und einen geringeren Energieverbrauch als Rohstoffe mit einer geringeren Schüttdichte. Normalerweise ist die Pelletierleistung des Viehfutterpelletierers gut, wenn die Schüttdichte des Futters 0.55 t/m3 beträgt; wenn sie 0.55 t/m3 beträgt, nimmt die Pelletierleistung des Viehfutters ab.
Die oben genannten Vorsichtsmaßnahmen bei der Herstellung von Pelletfutter mit einer Pelletpresse für Viehfutter. Abschließend möchten wir alle daran erinnern, dass Pelletfutter nach der Herstellung ordnungsgemäß aufbewahrt werden sollte und dass auf Feuchtigkeit, Belüftung und Nagetierschutz geachtet werden sollte, um Schimmel und Verlust des Futters zu verhindern.
Um die Hygieneanforderungen und die Schmackhaftigkeit des Futters zu verbessern, ist die Pelletierung des Futters die einfachste und direkteste Methode. Diese Technologie zur Pelletierung von Viehfutter wird in der Viehzucht häufig eingesetzt. Mit der zunehmenden Verbesserung und Perfektionierung der Futterproduktionsanlagen sinken die Produktionskosten. Mit einer weiteren Reduzierung wird auch der Anwendungsbereich der Futterpelletierungstechnologie immer breiter.
Neben den oben genannten Vorteilen der Futterpelletierung ist die Futterpelletierung mit einer Futterpelletmaschine für Viehfutter praktisch für den Ferntransport und die Langzeitlagerung und verhindert wählerische Esser der Tiere. So kann auch die Verdauung und Nutzung der Nährstoffe im Viehfutter weitgehend deutlich verbessert werden.
Fast alle Viehhalter sind sich einig, dass die Tiere mit pelletiertem Futter besser zurechtkommen als mit einer Mehlration. Die logischsten Gründe dafür sind, dass die bei der Konditionierung und Pelletierung erzeugte Wärme das Futter durch Aufspalten der Stärke leichter verdaulich macht, das Pellet das Futter einfach in eine konzentrierte Form bringt und die Pelletierung den Abfall während des Fressvorgangs minimiert.
Bei der Fütterung mit pelletiertem Futter erhält jedes Tier eine ausgewogene Ernährung, da es nicht zwischen den Zutaten wählen muss. Tests haben gezeigt, dass die meisten Tiere, wenn sie die Wahl zwischen demselben Futter in Pellet- oder Breiform haben, die Pellets bevorzugen.
Einführung von RICHI
Festigkeitszertifikat
Richi Machinery ist ein professionelles Produktionsunternehmen, das wissenschaftliche Forschung und Entwicklung, Produktion, Vertrieb und Service vereint. Wir haben multifunktionale Pelletierer, Mühlen, Mischer, Trockner und mehr als zehn Kategorien und mehr als 30 Modelle kompletter Maschinenprodukte entwickelt und hergestellt, die in den Bereichen Futtermittel, Biomasse, organischer Dünger, Heimtierbedarf, Feststoffrecycling, chemische Industrie, Straßenbau und anderen Bereichen weit verbreitet sind.
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In RICHI, jede Ausrüstung und jede Pellet-Produktionslinie kann individuell angepasst werden. Wir erstellen mehrere Sätze von Pellet-Produktionsprozessplänen zur vergleichenden Analyse entsprechend den tatsächlichen Kundenanforderungen, wählen einen angemessenen Plan aus und realisieren eine private Anpassung.
Unsere Dienstleistungen umfassen alle Aspekte der Gelände- und Umgebungsuntersuchung vor Ort, der Prozessgestaltung der Produktionslinie, der Rohstoffprüfung, der Kostenbedarfsanalyse, des Projektinvestitionsbudgets sowie der Geräteinstallation und -inbetriebnahme.
Qualitätskontrolle
Richi-Maschinen
Wir halten uns an das Qualitätsmanagementsystem ISO9001 und setzen internationale Standards für Produktdesign und Herstellungsprozesse strikt um. In Bezug auf Managementsysteme gibt es Produktqualitätsverantwortungssysteme, Produktqualitätsverantwortungssysteme und Sicherheitsproduktionsmanagementsysteme; in Bezug auf Managementtools werden zur Qualitätskontrolle QC-Qualitätskontrollmanagement, SPC-statistische Prozesskontrolle, Stichprobenprüfung und Messsystemanalyse verwendet, um eine wirksame Kontrolle des gesamten Prozesses der Geräteproduktion zu erreichen und niemals versteckte Qualitätsrisiken auszulassen, die den Kundenbetrieb beeinträchtigen könnten.
RICHI hat immer dem Geist der Handwerkskunst gefolgt, um jedes Detail gut zu machen, insbesondere bei der Verbindung von Gerätevorbereitung und -lieferung folgen wir dem standardisierten Prozess: Vorbereitungsauftragsprüfung - Fabrikqualitätsprüfung der Ausrüstung - Packliste - erneute Prüfung - wissenschaftliche Verpackung und Transport, um die sichere und zerstörungsfreie Lieferung der Ausrüstung zu gewährleisten.
Nach Kundenwunsch, RICHI Installationsingenieure werden den Aufbau der Infrastruktur vor Ort, die Installation und Inbetriebnahme der Ausrüstung sowie den Probebetrieb der gesamten Produktionslinie während des gesamten Prozesses leiten. Wenn die relevanten Projektindikatoren die Entwurfsstandards erreichen, führt der Kunde die Projektabnahme durch.
After-Sales und Schulung
Richi-Maschinen
Wir haben ein Team aus fast 100 technischen Ingenieuren aufgebaut, um eine Reihe von Problemen im Projekt zu lösen, von der Beratung, Standortuntersuchung, Probenanalyse bis hin zur Plangestaltung, Installation und Inbetriebnahme sowie Wartung. Wir bieten dem technischen Personal jedes Kunden umfassende und systematische Schulungen an, um die Projektanforderungen des Kunden besser erfüllen zu können.
Nach Abschluss der Technikerausbildung RICHI wird anschließend technischen Support leisten und die Schulungsingenieure werden die Nutzungseffekte des Projekts im späteren Stadium verfolgen, um den stabilen Betrieb des Kundenprojekts sicherzustellen.
