6 t/h Fischfutter- und 5 t/h Garnelenfutteranlage in Indonesien

Dies ist ein Projekt für eine Fischfutteranlage mit einer Kapazität von 6 t/h und eine Garnelenfutteranlage mit einer Kapazität von 5 t/h in Indonesien. Warum hat sich der Kunde entschieden, in dieses Aquakulturfutteranlagenprojekt in Indonesien zu investieren?

Indonesien ist das größte Archipelland der Welt mit riesigen Meeren, sich durchkreuzenden Flüssen und Seen an Land sowie reichhaltigen Meeresfrüchte- und Wasserressourcen. Es ist das siebtgrößte Fischereiland der Welt.

Die rasante Entwicklung der indonesischen Aquakulturindustrie hat auch zu einem weiteren Wachstum des inländischen Marktes für Fischfutter geführt. Im Jahr 2016 überstieg die indonesische Fischfutterproduktion 1.5 Millionen Tonnen.

Mit der steigenden öffentlichen Nachfrage nach Aquakulturprodukten hat auch die Produktion von Aquakulturfutter zugenommen und wird im Jahr 3 schätzungsweise fast 2020 Millionen Tonnen erreichen.

In den letzten Jahren hat sich die indonesische Aquakulturindustrie aufgrund der Verbesserung des Lebensstandards der Bevölkerung und der gestiegenen Nachfrage nach Aquakulturprodukten rasant entwickelt, was auch zur weiteren Expansion des inländischen Marktes für Aquakulturfutter beigetragen hat.

Allerdings ist die Eintrittsschwelle für die Fischfutterindustrie derzeit relativ niedrig. Obwohl die Zahl der indonesischen Fischfutterhersteller ständig zunimmt, ist die Gesamtmarktstruktur noch relativ fragmentiert und es besteht ein enormes Potenzial für zukünftige Verbesserungen.

• Jahresleistung: 15,000 t/a Garnelenfutter, 25,000 t/a extrudiertes Futter
• Futtertyp: Tilapia, Karpfen, Wolfsbarsch, Zackenbarsch
• Gasverbrauch: Gaskessel 1916632Nm3
• Leistungsaufnahme: 4.92 Millionen kWh
• Arbeitssystem: Es werden zwei Schichten eingesetzt (jede Schicht dauert etwa 10 Stunden) und die jährliche effektive Arbeitstagezahl beträgt 200 Tage.
• Anzahl der Angestellten: 60

Dieser Kunde hatte ursprünglich eine Vieh- und Geflügelfutterfabrik mit einer Kapazität von 5 t/h. Um jedoch Produktion, Vertrieb und Rohstoffressourcen besser zu integrieren, umfassende technische Kosten zu senken und den Marktanteil des Unternehmens auszubauen und zu stabilisieren, gab das Kundenunternehmen die Vieh- und Geflügelfutterfabrik auf. Produktionslinie für Geflügelfutter.

Bau einer Produktionslinie für Garnelenfutter und einer erweiterten Produktionslinie für Fischfutter in der bestehenden Futterwerkstatt. Nach der Fertigstellung und Inbetriebnahme des indonesischen Aquakulturfutterwerks wird es eine jährliche Produktionskapazität von 15,000 Tonnen Garnelenfutter und 25,000 Tonnen extrudiertem Fischpelletfutter haben.

Projektinhalt und Baumaßstab

Die wichtigsten Konstruktions- und Produktpläne dieses Projekts einer Fabrik für Fischfutter mit einer Kapazität von 6 t/h und Garnelenfutter mit einer Kapazität von 5 t/h in Indonesien sind in der folgenden Tabelle aufgeführt:

Projektbaumaßstab:

Wichtigste Roh- und Hilfsstoffe für Fisch- und Garnelenfutterfabrik in Indonesien

Garnelenfutter Rohstoffe und Verbrauch

Rohstoffe und Jahresverbrauch an schwimmendem Pelletfutter

Ausrüstung zur Inbetriebnahme einer Anlage für Fischfutter mit einer Kapazität von 6 t/h und Garnelenfutter mit einer Kapazität von 5 t/h in Indonesien

Liste der Hauptausrüstung für die indonesische Produktionslinie für Garnelenfutter

Hauptausrüstung der schwimmenden Fischfutterfabrik in Indonesien

Layout einer Fischfutter- und Garnelenfutterfabrik in Indonesien

Für dieses Projekt einer Fabrik zur Herstellung von Fischfutter mit einer Kapazität von 6 t/h und Garnelenfutter mit einer Kapazität von 5 t/h in Indonesien wird kein neues Land erworben.

• Auf der Südostseite des Fabrikgeländes befinden sich ein zweistöckiges Bürogebäude und ein dreistöckiges Gebäude (Kantine).
• Auf der Ostseite befinden sich eine 5-stöckige Werkstatt für Originalfutterprojekte, ein 1-stöckiges Rohstofflager und ein 1-stöckiges Lager für fertige Produkte.
• Im zentralen und nördlichen Teil des Fabrikgeländes befindet sich ein Kesselraum (zwei neu gebaute 4t/h Gaskessel);
• Auf der Westseite des Fabrikgeländes befinden sich das 5. Stockwerk des Futtermittelfabrikgebäudes, das 1. Stockwerk des Rohstofflagers und das 1. Stockwerk des Fertigproduktlagers.

Dieses indonesische Projekt einer Verarbeitungslinie für Fisch- und Garnelenfutter fügte am reservierten Standort der ursprünglichen Futterfabrik eine Produktionslinie für extrudiertes Futter hinzu.

Indonesische Fisch- und Garnelenfutterfabrik. Prozessdesign

Technologie zur Herstellung von Garnelenfutter in Indonesien:

1. Rohstoffannahme und Erstreinigung:
   Sojamehl und andere Rohstoffe werden über einen Kratzerförderer zum Becherwerk befördert, dort zu einem Reinigungssieb gehoben, um Schmutz zu entfernen, und anschließend durch einen Permanentmagnetzylinder geleitet, um ferromagnetische Rückstände zu entfernen. Anschließend werden sie über ein Verteilerlager an die entsprechenden Zutaten verteilt.
2. Primäre Dosierung, Mischung, primäre Zerkleinerung und sekundäre Zerkleinerung:
   Verschiedene Rohstoffe werden computergesteuert gewogen und dosiert und gelangen dann zur Erstmischung in den Doppelwellen-Hochleistungsmischer.
   
   Die in diesem Projekt einer Fisch- und Garnelenfutterfabrik in Indonesien verwendete Mischanlage ist eine hocheffiziente Dichtungsanlage. Die gemischten Materialien werden über den Schaberförderer zum Becherwerk befördert und nach dem Heben in den Behälter zum Zerkleinern in den Brecher geleitet, wo sie zweimal zerkleinert werden.
   
   Die zerkleinerten Materialien werden pneumatisch zur Staubentfernungsvorrichtung (Zyklon) transportiert, und das Pulver wird weiter vom Impulsstaubsammler gesammelt und gelangt dann zum Sieben in das Hochsieb. Die aus der Siebung ausgetretenen Materialien werden gesammelt und bis zur Fütterungsphase wiederverwendet.
   
   Das qualifizierte zerkleinerte Material wird zur Schnecke befördert und über das Förderband zum Dosierlager transportiert.
3. Sekundäre Dosierung und Mischung:
   Die für die Sekundärzerkleinerung geeigneten Materialien werden computergesteuert gewogen und in Chargen aufgeteilt und gelangen dann zusammen mit der Primärvormischung zur Sekundärmischung in den Mischer.
4. Granulierung und Reifung:
   Die gemischten Materialien gelangen in die Garnelenfutter-Pelletmaschine und die Produkte werden mit Hochtemperaturdampf (80 bis 90 °C) gedämpft. Je nach Partikelgröße des Produkts ist die erforderliche Granulierungszeit unterschiedlich.
   
   In diesem Garnelenfuttermühlenprojekt werden drei Garnelenfutterpelletmühlen gleichzeitig betrieben. Die Granulierkapazität pro Zeiteinheit beträgt 5 bis 6 t/h und die Produktionszeit wird auf 3000 Stunden berechnet, was den Produktionsanforderungen entspricht.
5. Trocknen und Kühlen:
   Das Futter durchläuft den Garnelenfutter-Pelletkühler, um den Feuchtigkeitsgehalt des Garnelenfutters zu reduzieren.
6. Screening:
   Ein Teil der gekühlten Garnelenpellets wird vom Aufzug direkt zum Sortiersieb befördert und die geeigneten Pellets gelangen in den Verpackungsprozess; der verbleibende Teil gelangt in den Zerkleinerungsprozess und wird vom Sortiersieb gesiebt, um Produkte mit unterschiedlichen Spezifikationen zu erhalten.
7. Verpackung und Lagerung:
   Fertigprodukte werden automatisch durch Roboter und Futtermühlenpalettierer gestapelt und zur Lagerung ins Lager transportiert.

Produktionsprozess für extrudiertes schwimmendes Fischfutter

Die Prozesse Rohmaterialannahme, Erstreinigung, Primärdosierung, Mischung, Primärzerkleinerung, Sekundärzerkleinerung, Sekundärdosierung und Mischung sind dieselben wie bei der Herstellung von Garnelenpelletfutter.

Sie werden hier nicht wiederholt. Die Verarbeitungstechnologie von extrudiertem Fischfutter wird ausgehend vom gemischten Expansionsprozess beschrieben.

1. Extrusion:
   Die gemischten Materialien gelangen zur Expansion in das Lager, werden im Fischfutterextruder einer Hochtemperaturbehandlung unterzogen und verwenden eine Dampfkonditionierung, um das Futter reifen zu lassen und eine gewisse Gleichmäßigkeit zu erreichen.
   
   Je nach Partikelgröße des Produkts ist die erforderliche Puffzeit unterschiedlich. Die Partikelgrößen des Zufuhrmaterials dieses Projekts umfassen 1.0–2.0, 3.0, 4.0–5.0, und die entsprechenden geplanten Produktionskapazitäten betragen 11098 t/a, 8623 t/a bzw. 5279 t/a. Die Extrusionsproduktionskapazität jeder Anlage beträgt 5 t/h, 8 t/h bzw. 10 t/h.
   
   Ein Doppelschneckenextruder ist installiert. Die Produktionszeit dieses Projekts wird auf 4000 Stunden geschätzt, was den Produktionsanforderungen entspricht.
2. Trocknung:
   Nach Abschluss des Aufblähens wird es pneumatisch zum Trockner transportiert, um den Feuchtigkeitsgehalt des etrudierten Fischfutterpellet zu reduzieren.
3. Fettsprühen:
   Das getrocknete, gepuffte Pelletfutter wird gesiebt und durch eine Sprühmaschine gleichmäßig mit Fett vermischt.
4. Luftkühlung:
   Nach dem Sprühen in den Kühler geben, um abzukühlen und an der Luft zu trocknen.
5. Screening:
   Vom Aufzug zum Sortiersieb gelangen die qualifizierten Produkte in den Verpackungsprozess. Bei diesem Prozess werden nicht qualifizierte Produkte erzeugt und für die nächste Futtercharge wiederverwendet.
6. Verpackung und Lagerung:
   Fertige Produkte werden automatisch durch Roboter und Palettiermaschinen gestapelt und zur Lagerung ins Lager transportiert.

Hinweis: Dieses Projekt einer Fabrik für Fischfutter mit einer Kapazität von 6 t/h und Garnelenfutter mit einer Kapazität von 5 t/h in Indonesien verfügt über ein Labor, in dem einige Rohstoffe und Fertigprodukte auf Protein, Feuchtigkeit, Kalzium, Phosphor und andere Indizes getestet werden. Während des Testverfahrens werden Reagenzien wie Salzsäure, Ethanol und EDTA verwendet.

Umweltschutzmaßnahmen

Nach den Anforderungen des Kunden, RICHI Aufgrund der Schadstoffemissionseigenschaften dieses Projekts einer Fischfutteranlage mit einer Kapazität von 6 t/h und einer Garnelenfutteranlage mit einer Kapazität von 5 t/h in Indonesien ergriffen die Ingenieure wirksamere Maßnahmen zur Vermeidung und Kontrolle der Umweltverschmutzung.

Alle Arten von Schadstoffen können gemäß den Standards und den lokalen Umweltschutznormen Indonesiens eingeleitet werden.

Abgas

Der Staub, der während der Fütterungs-, Zerkleinerungs- und Verpackungsprozesse im Projekt der indonesischen Fisch- und Garnelenfutterfabrik entsteht, wird durch einen „Pulsstaubsammler + Wassersprühstrahl“ verarbeitet und anschließend durch ein 40 Meter hohes Abluftrohr abgeleitet.

Laut Prognoseanalyse können die Grenzwerte der „Umfassenden Emissionsstandards für Luftschadstoffe“ erreicht werden. Das beim Luftkühlungsprozess entstehende Abgas mit hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit wird durch „Zyklonstaubsammler + Impulsstaubentfernung + Wassersprühnebel + kombinierte Katalysatorvorrichtung“ verarbeitet und dann durch ein 40 Meter hohes Auspuffrohr abgeleitet.

Prognoseanalysen zufolge können die organisierten Staubemissionen die Grenzwerte für Sekundäremissionen der „Umfassenden Emissionsstandards für Luftschadstoffe“ einhalten.

Das beim Granulierungsprozess der indonesischen Fabrik für Fischfutter mit einer Kapazität von 6 t/h und Garnelenfutter mit einer Kapazität von 5 t/h entsteht, wird mittels „Puls-Staubentfernung + Wassersprühstrahl + kombinierter Katalysatorvorrichtung“ behandelt und anschließend durch ein 40 Meter hohes Abgasrohr abgeleitet.

Während des Expansions- und Trocknungsprozesses entsteht staubiger Geruch. Nach der Behandlung durch die Katalysatorvorrichtung wird dieser durch ein 40 m hohes Abgasrohr abgeleitet.

Die Desodorierungseffizienz dieses kombinierten Katalysators kann mehr als 90 % erreichen. Laut Vorhersageanalyse kann die Konzentration organisierter Geruchsemissionen den Standardgrenzwert in den „Emissionsnormen für Geruchsschadstoffe“ erreichen.

Abwasser

Das Sprüh- und Laborabwasser dieser indonesischen Fabrik, die 6 t/h Fischfutter und 5 t/h Garnelenfutter produziert, erfüllt nach der Sedimentationsvorbehandlung die Grenzwerte des „Integrierten Abwassereinleitungsstandards“ und wird zur zentralen Behandlung an die örtliche Kläranlage weitergeleitet.

Feste Abfälle

Der feste Abfall in diesem Projekt einer Aquafutterfabrik in Indonesien besteht hauptsächlich aus Rückständen aus der Primärreinigung der Rohstoffe, Asche aus der Staubentfernung, Rückständen aus Sedimentationsabfällen, Laborabfällen, Verpackungsmaterialabfällen und Hausmüll.

Dazu gehören Abfallrückstände aus der Erstreinigung von Rohstoffen, Sedimentationsrückstände und Hausmüll, die regelmäßig von der Umwelthygieneabteilung geräumt und abtransportiert werden. Die Staubentfernungsasche wird gesammelt und in der Produktion wiederverwendet.

Abfallverpackungsmaterialien werden von den entsprechenden Materialabteilungen recycelt und abtransportiert. Laborabfälle und Abfallharze werden qualifizierten Einheiten zur Entsorgung anvertraut. Alle Arten von Feststoffabfällen werden vernünftig und sicher entsorgt, ohne negative Auswirkungen auf die örtliche Umwelt zu verursachen.

Lärm

In diesem Projekt einer Fischfutterfabrik in Indonesien mit einer Kapazität von 6 t/h und einer Garnelenfutterfabrik mit einer Kapazität von 5 t/h wurden für jede Lärmquelle entsprechende Lärmminderungsmaßnahmen ergriffen, wobei der Schwerpunkt auf der Schalldämmung des Gebäudes und ergänzt durch Distanzdämpfung lag.

Die Produktionsanlagen sind sinnvoll angeordnet, um die Einhaltung der Fabrikgrenzen zu gewährleisten und die Lärmbelastung in der Umgebung so gering wie möglich zu halten.

Inbetriebnahme einer Fischfutterfabrik und einer Garnelenfutterfabrik in Indonesien

Indonesien hat Wasserprodukte als wichtigstes Exportprodukt aufgeführt.

Laut dem vom indonesischen Fischereiministerium vorgeschlagenen „Exportziel für indonesische Fischereiprodukte“ wird der Exportumfang indonesischer Fischereiprodukte im Jahr 7.13 2024 Milliarden US-Dollar erreichen. Insbesondere bei Garnelenprodukten wird das Exportvolumen 200 Millionen Tonnen erreichen und damit einen guten Impuls für die Entwicklung der Aquakulturindustrie geben.

Die indonesische Regierung arbeitet derzeit intensiv daran, Probleme zu lösen, wie beispielsweise den immer noch vollständigen Import von Futtermitteln für die Fischzucht. Daher widmen derzeit viele Investoren dem Bau von Garnelenfutterfabriken in Indonesien ihr Augenmerk.

Wenn Sie die Entwicklung der Aquakulturbranche in Indonesien verfolgen und die Aussicht haben, in Indonesien eine Futterfabrik für Wasserfische und Garnelen zu errichten, kontaktieren Sie uns für weitere Baupläne für Wasserfutterprojekte und erhalten Sie professionelle technische Unterstützung!

Wenn Sie in Indonesien einen Betrieb zur Herstellung von Fischfutter gründen oder eine Produktionslinie für Fisch- und Garnelenfutter aufbauen, sollten Sie einen umfassenden Geschäftsplan entwickeln, um die Anlage individuell für Ihren Fisch- und Garnelenfutterbetrieb zu entwerfen.

Bevor Anleger in ein Projekt zur Herstellung von Fischfutterpellets investieren, sollten sie sich einige Fragen stellen.

• Warum sollte man in eine Produktionsanlage für Fisch- und Garnelenfutterpellets in Indonesien investieren und welches Marktpotenzial hat das Projekt?
• Wie hoch sind die Kosten für den Bau einer Pelletfabrik für Fisch- und Garnelenfutter in Indonesien?
• Wie stellen Sie hochwertige Aquafutterpellets her?

Punkte für die Erstellung eines Geschäftsplans für eine Fisch- und Garnelenfutterfabrik in Indonesien

Futtersorten sollten auf Innovation setzen

Die Verarbeitung von Fischfutter hat sich zu einer relativ ausgereiften Branche entwickelt. Kleinere Unternehmen können den Bedarf großer Zuchtbetriebe kaum decken. Investoren müssen mehr Forschung zu Futtersorten betreiben. Vor allem Futter für schwimmende Fische und Garnelen erfreut sich zunehmender Beliebtheit. Die Herstellung von Pellet- und Pufffutter ist eine rentable Investition.

Wählen Sie den geografischen Standort sorgfältig aus

An Orten mit gut ausgebauten Verkehrswegen können Garnelenfutterfabriken bequem Transportmöglichkeiten und Märkte nutzen und sind daher erfolgreicher als in abgelegenen ländlichen Gebieten.

Sorgfältige Auswahl der Rohstoffe

Rohstoffe sind ein Problem, das leicht übersehen wird. Sie stehen in direktem Zusammenhang mit den Kosten der Produktqualität und dem letztendlichen Gewinn. Sorgen Sie daher unbedingt für eine gute Rohstoffversorgungsquelle.

Achten Sie auf den Technologie-Input

Der Herstellungsprozess von Fisch- und Garnelenfutter ist ein Element, das sorgfältig bedacht werden muss. Um dies sicherzustellen, ist es am besten, über Grundkenntnisse in der Ernährung zu verfügen.

Anlagevermögen löschen

Maschinen für Fischfutterpellet, Garnelenfuttermaschinen, Fisch- und Garnelenfutteranlagen, Lagerhallen, Transportmittel usw. müssen angemessen organisiert werden, um das Geld investieren zu können.

Der Aufbau mehrerer Vertriebskanäle

Durch Netzwerkwerbung, Werbewirkung und andere Methoden soll der Absatzmarkt für Fisch- und Garnelenfutterpellets geöffnet werden.

RICHI Maschinen ist ein professioneller Hersteller und Lieferant von Fischfutter- und Garnelenfutteranlagen für Projekte in Indonesien. Für weitere Informationen kontaktieren Sie uns bitte!