3T/H schwimmende Fischfutteranlage in Kirgisistan

• Konstruktionsart: Neubau.
• Produktskala und Plan: Das Projekt wird jährlich 7,500 Tonnen Mischfutter und 7,500 Tonnen extrudiertes Futter produzieren.
• Baumaßstab: Baufläche 17857m2.
• Bewohnte Fläche: Die Gesamtfläche des Projekts beträgt 17320.65 m2
• Projektinvestition: Die Gesamtprojektinvestition beträgt 450,000 US-Dollar
• Arbeitskräfte und Produktionssystem: Das Projekt verfügt über eine Arbeitskapazität von 100 Personen, eine 8-Stunden-Arbeitsschicht und eine jährliche Arbeitszeit von 300 Tagen.
• Konstruktionsinhalt: Das Hauptprojekt des Projekts „3 t/h Hühnerfutter und 3 t/h schwimmendes Fischfutterwerk in Kirgisistan“ besteht darin, eine neue Produktionslinie mit einer jährlichen Produktionskapazität von 7,500 Tonnen Mischfutter und eine neue Produktionslinie mit einer jährlichen Produktionskapazität von 7,500 Tonnen Pufffutter zu bauen. Die Nebenprojekte sind ein umfassendes Gebäude, ein Wach- und ein Wasserpumpenraum usw.; die öffentlichen Arbeiten sind Wasserversorgung, Stromversorgung und Wasserversorgung für das Projekt. Wärme (Heizung), Luftversorgung usw.; Umweltschutzprojekte umfassen Abwasseraufbereitungsanlagen, Maßnahmen zur Sammlung fester Abfälle und Maßnahmen zur Lärmreduzierung.

Verbrauch von Energie, Roh- und Hilfsstoffen

Im Folgenden sind die wichtigsten Rohstoffe und der Energieverbrauch dieses Projekts in Kirgisistan aufgeführt, das 3 t/h Hühnerfutter und 3 t/h schwimmendes Fischfutter produziert.

Rohstoffverbrauch:

Energieverbrauch:

Ausrüstungsliste für schwimmende Fischfuttermühlen in Kirgisistan

Die Hauptausrüstungsliste dieses Projekts in Kirgisistan mit einer Kapazität von 3 t/h Hühnerfutter und 3 t/h schwimmendem Fischfutter lautet wie folgt:

Öffentliche Bauarbeiten

• Stromversorgung: Der jährliche Stromverbrauch der Anlage in Kirgisistan, die 3 t/h Hühnerfutter und 3 t/h schwimmendes Fischfutter produziert, beträgt 1.0768 Millionen kWh. Die Fabrik ist mit einem 500-kVA-Transformator ausgestattet, der vom Stromversorgungssystem des Parks gespeist wird und den Strombedarf des Projekts decken kann.
• Heizung (Heizung): Die Produktionswärme wird durch einen 1t/h-Gaskessel bereitgestellt. Im Winter werden die Mitarbeiter durch eine Zentralheizung im Park, in dem sie sich befinden, beheizt, die den Wärmebedarf des Projekts decken kann.
• Wasserversorgung und Abwasserentsorgung: Die häusliche Wasserversorgung des kirgisischen Aquakulturfutterwerksprojekts wird durch das Wasserversorgungssystem des Parks sichergestellt. Der häusliche Wasserverbrauch wird auf 60 l pro Person und Tag berechnet. Das Projekt implementiert ein Einschichtsystem und der häusliche Wasserverbrauch beträgt 1800 m3/Jahr, was den Wasserbedarf decken kann. Das häusliche Abwasservolumen dieses Projekts wird auf 80 % des Wasserverbrauchs berechnet, was ungefähr 1440 m3/Jahr entspricht. Das häusliche Abwasser wird in Klärgruben behandelt und dann über das Abwasserrohrnetz in die Kläranlage eingeleitet. Das Kesselwasser besteht aus gekauftem reinem Wasser, täglich werden 4 m3 gekauft, was den Bedarf dieses Projekts in Kirgisistan, das 3 t/h Hühnerfutter und 3 t/h schwimmendes Fischfutter produziert, decken kann.
• Gas Versorgung: Der Erdgasverbrauch des Projekts liegt bei 140,000 m3/a, die über das Gasversorgungsnetz des Parks gedeckt werden.

Prozessdesign einer Hühner- und schwimmenden Fischfutterfabrik in Kirgisistan

Nach den tatsächlichen Bedürfnissen der Kunden, Rohstoffe und Formeln, der Prozessablauf durch die entworfen RICHI Das Engineering-Team für Kunden setzt sich wie folgt zusammen:

1. Bei diesem Projekt einer Fabrik für Hühnerfutter und schwimmendes Fischfutter mit einer Kapazität von 3 t/h in Kirgisistan wird die Fütterung manuell durchgeführt (Mehl, Fischmehl, Sojabohnenmehl, Erdnussmehl) und die Materialien werden zur Verunreinigungsbehandlung über den Aufzug zum Primärreinigungssieb für Pellets und zum Primärreinigungssieb für Pulver befördert.
2. Nach Abschluss der Siebung gelangen die Materialien durch Schwerkraft über die Rohrleitung in den Dosierbehälter und dann durch Schwerkraft zum Mischen der Materialien in den Doppelwellen-Hochleistungsmischer. Gleichzeitig werden die Materialien durch manuelle Zufuhr (Vitamine, Spurenelemente, Medikamente usw.) in den Doppelwellen-Hochleistungsmischer gegeben, der die Materialien mischt.
3. Nachdem das Mischen abgeschlossen ist, wird das Material über den Aufzug zum Permanentmagnetzylinder befördert, um es zu Eisenspänen zu verarbeiten. Das verarbeitete Material wird zum Silo befördert, wo es durch Schwerkraft zerkleinert wird. Das Material wird zum Brecher befördert, wo es durch Schwerkraft grob zerkleinert wird. Das grobe Pulver ist fertig. Schließlich wird das Material über den Aufzug zum Permanentmagnetzylinder befördert, wo es zu Eisenspänen verarbeitet wird.
4. Nach der Verarbeitung werden die Materialien zum Feinstmahlen an den Feinstpulverisierer geschickt. Nach Abschluss des Mahlvorgangs werden sie über den Aufzug in den Dosierbehälter geschickt. Die Materialien werden durch Schwerkraft an den Doppelwellen-Hochleistungsmischer geschickt. Gleichzeitig werden die Materialien (Vitamine, Spurenelemente, Medikamente usw.) manuell zugeführt. usw.) Geben Sie die Materialien zum Mischen der Materialien in den Doppelwellen-Hochleistungsmischer.
5. Nach der vollständigen Mischung werden die Materialien zur Verarbeitung der Eisenspäne über den Aufzug in den Permanentmagnetzylinder befördert.

Für schwimmendes Fischfutter:

Nach Abschluss der Verarbeitung werden die zur Herstellung von Pufffutter verwendeten Materialien an den Nasstyp gesendet schwimmende Fischfuttermaschine zum Aufblähen. Die aufgeblähten, extrudierten Pellets werden zum Trocknen in den Kastentrockner geschickt.

Nach Abschluss des Trocknens werden sie zur Klassifizierungsverarbeitung an das Rotationsklassifizierungssieb zurückgeschickt. Qualifizierte Futterpellets werden an das Pufferlager geschickt, nicht qualifiziertes Futter wird zur Reproduktion an die Produktionsanlagen der Fabrik geschickt, qualifizierte Futterpellets werden durch Schwerkraft an das Pufferlager geschickt und Sojaöl wird dem Pufferlager durch eine Fettsprühmaschine hinzugefügt.

Anschließend gelangen die Materialien durch Schwerkraft in den Klassifizierungsbildschirm, wo sie klassifiziert werden. Qualifizierte Futterpellets werden an das Pufferlager gesendet. Die fertigen Puffpellets und die nicht qualifizierten Pellets werden zur erneuten Produktion an die Produktionsanlagen der Fabrik gesendet. Die endgültigen qualifizierten Produkte werden verpackt und im Lager gelagert.

Für Hühnerfutterpellets:

Nach Abschluss der Verarbeitung werden die zur Herstellung von Hühnermischfutter verwendeten Materialien an den Fütterungssilo mit flachem Boden und an den Hühnerfuttermaschine zur Granulierung mittels Schwerkraft.

Nach der Granulierung werden die Futterpellets an die Gegenstrom-Pelletkühler zum Kühlen. Nach Abschluss der Kühlung werden die Pellets durch das Sortiersieb klassifiziert. Nachdem das Mischfutter (große Pellets) in den Silo geschickt wurde, wird es zur Verarbeitung durch Schwerkraft in den Partikelreiniger geschickt und anschließend verpackt.

Das Mischfutter (kleine Pellets) wird durch Schwerkraft in den Permanentmagnetzylinder zur Verarbeitung von Eisenspänen befördert. Das verarbeitete Futter wird in den Silo befördert und durch Schwerkraft zur Verarbeitung in den Brecher geleitet. Die verarbeiteten Pellets werden verpackt.

Umweltschutzmaßnahmen planen

• Nachdem das bei der Hühner- und Fischfutterherstellung entstehende Abgas mit entsprechenden Maßnahmen behandelt wurde (Installation einer Online-Überwachung), wird es durch ein 30 m langes Auspuffrohr abgeleitet. Die organisierte Staubemission erfüllt die Anforderungen an die sekundären Emissionsgrenzwerte für Partikel in den „Umfassenden Emissionsstandards für Luftschadstoffe“;
• Die Konzentration des organisierten Geruchs erfüllt die Anforderungen an den Emissionsstandardwert für Geruchsschadstoffe der „Emissionsstandards für Geruchsschadstoffe“.
• Unorganisierter Staub erfüllt den Konzentrationsgrenzwert für unorganisierte Partikel im umfassenden Emissionsstandard für Luftschadstoffe.
• Unorganisierter Geruch erfüllt die Anforderungen der zweiten Stufe des Fabrikgrenzwerts für Geruchsschadstoffe in den „Emissionsnormen für Geruchsschadstoffe“.
• Das Abgas des Gasdampfkessels (zur Online-Überwachung installiert) wird über ein 27 m langes Abgasrohr abgeleitet und das Abgas erfüllt die besonderen Emissionsgrenzwertanforderungen für Luftschadstoffe in den „Kessel-Luftschadstoff-Emissionsstandards“.

Abwasservermeidung:

Das während der Betriebszeit des Projekts in Kirgisistan erzeugte Abwasser (3 t/h Hühnerfutter und 3 t/h schwimmendes Fischfutter) besteht hauptsächlich aus häuslichem Abwasser. Die Menge des von den Mitarbeitern erzeugten häuslichen Abwassers beträgt 1440 m3/Jahr.

Das häusliche Abwasser wird nach der Behandlung in Klärgruben zur Kläranlage geleitet. Wenn der Kessel Dampf verwendet, um Materialien indirekt zu erhitzen, entsteht Kondenswasser. Dieses Kondenswasser wird recycelt und nicht abgeleitet.

Vermeidung fester Abfälle:

• Der während der Betriebszeit des Projekts in der Fabrik für schwimmendes Fischfutter (3 t/h) in Kirgisistan erzeugte feste Abfall besteht hauptsächlich aus dem Hausmüll der Fabrikmitarbeiter, Verunreinigungen aus der Primärsiebung, Eisenspänen von Permanentmagnetzylindern und aus dem Staubsammler gewonnenem Staub.
• Die Fabrikmitarbeiter erzeugen Haushaltsmüll, berechnet mit 0.5 kg pro Person und Tag, und die produzierte Menge beträgt 15 t/Jahr. Die Müllabfuhr bringt ihn zur Entsorgung zur Mülldeponie.
• Die Menge der bei der ersten Siebung erzeugten Verunreinigungen beträgt 0.1 t/a. Diese werden von Müllwerkern entfernt und zur Behandlung auf die Mülldeponie gebracht. Die vom Permanentmagnetzylinder erzeugten Eisenspäne betragen 0.2 t/a. Diese werden gesammelt und im Freien verkauft.
• Der Staubsammler gewinnt 1.5 t/a Staub zurück und verwendet ihn erneut in Produktionsanlagen.

Nach der Durchführung der oben genannten Maßnahmen werden die festen Abfälle dieses Fisches und Hühnerfutterfabrik Projekt ordnungsgemäß bearbeitet werden kann.

Lärmschutz:

Die Lärmquelle des Projekts einer Fabrik für schwimmendes Fischfutter mit einer Kapazität von 3 t/h Hühnerfutter und 3 t/h in Kirgisistan ist hauptsächlich der von den Produktionsanlagen erzeugte Lärm. Der Lärmwert liegt bei etwa 70–85 dB.

Verwenden Sie geräuscharme Geräte, installieren Sie vibrationsabsorbierende Polster an den Hauptgeräuschquellen, um die Betriebsgeräusche der Geräte zu verringern, führen Sie regelmäßige Wartungsarbeiten an den Geräten durch, verstärken Sie die Schmierung, halten Sie gute Betriebsbedingungen aufrecht und reduzieren Sie den Lärm. Nach Ergreifen der oben genannten Maßnahmen entspricht der Lärm an der Werksgrenze den entsprechenden Anforderungsnormen.