Dřevěný peletový mlýn

Cena mlýna na dřevěné pelety se pohybuje od 15,000 85,000 USD do XNUMX XNUMX USD v závislosti na typu zařízení, kapacitě, technické konfiguraci a tržních faktorech.

Cena samostatného mlýna na dřevěné pelety (FOB Qingdao cena), včetně: podavače proti vyklenutí, silového podavače, peletizéru, ovládací skříně.

• MZLH320 (22KW): 0.2-3T/H & 14,100 17,000 -XNUMX XNUMX $
• MZLH350 (37KW): 0.3-0.5T/H & 18,500 22,000 -XNUMX XNUMX $
• MZLH420: (90 kW) : 1-1.2 T/H & 26,600 32,000 - XNUMX XNUMX $
• MZLH520 (132KW): 1.5-2T/H & 43,100 50,000 -XNUMX XNUMX $
• MZLH678 (200KW): 2.5-3T/H & 65,100 70,000 -XNUMX XNUMX $
• MZLH768 (315KW): 3-4T/H & 76,500 85,000 – XNUMX XNUMX $

Náklady na mlýn na dřevěné pelety budou ovlivněny faktory, jako je typ a kapacita zařízení, materiál hlavních komponent, automatizace a inteligentní řízení, značka a původ, konfigurace energie a ochrany životního prostředí, faktory trhu a dodavatelského řetězce atd. Pokud chcete získat přesné náklady na stroj na mlýn na dřevěné pelety, neváhejte nás kontaktovat a získejte cenovou nabídku stroje na dřevěné pelety, dopravu a další informace.

Mlýny na dřevěné pelety mají jasné požadavky na velikost suroviny, aby bylo zajištěno účinné lisování a kvalita pelet. Před vstupem do mlýna na dřevěné pelety musí suroviny splňovat odpovídající požadavky. Níže jsou uvedeny konkrétní požadavky a související podrobnosti:

1. Základní požadavky na velikost suroviny

Optimální rozsah velikosti částic:

• 3~5 mm (délka/šířka): Toto je ideální velikost posuvu pro většinu mlýnů na pelety s plochými a prstencovými matricemi. Příliš velké mohou snadno ucpat matrici a příliš malé mohou ovlivnit tvarování.
• Tloušťka ≤1 mm: Jako přírodní forma pilin a hoblin není nutné žádné další drcení.

výjimky:

• Suroviny z tvrdého dřeva (jako je dub a bříza): vyžadují jemnější částice (≤3 mm), protože dřevěná vlákna jsou hustá a obtížně se stlačují.
• Měkké dřevo nebo sláma: lze tolerovat o něco větší velikost (≤8 mm), ale je třeba upravit tlak matrice.

2. Vliv nekvalifikované velikosti suroviny

• Pokud je velikost suroviny příliš velká (＞8 mm): ucpe to otvor matrice a sníží výrobu; zvýšit opotřebení válce a zkrátit životnost matrice; povrch částic je drsný a snadno se zlomí.
• Pokud je velikost suroviny příliš malá (prášek): - špatná tekutost, nerovnoměrné podávání; nízká hustota částic, snadné uvolnění; při spalování se zvyšuje obsah popela.

3. Doporučení zařízení pro předúpravu

Pokud surovina nesplňuje požadavky na velikost, je třeba ji předem upravit následujícím zařízením:

• Drtič dřeva: drtí dřevěné třísky a větve na 10~20 mm (primární zpracování).
• Kladivový mlýn: dále drť drcený materiál na 3~5mm (vhodné pro tvrdé dřevo).
• Bubnový třídicí stroj: oddělte kvalifikované a nekvalifikované částice a rozdrťte je v cyklu.

Mlýn na dřevěné pelety vyžaduje, aby velikost suroviny byla v rozmezí 3~5 mm, a lze jej flexibilně přizpůsobit různým surovinám prostřednictvím předúpravy a výběru zařízení. Přesná kontrola velikosti může zvýšit výrobu o více než 30 % a prodloužit životnost formy.

Kontrola obsahu vlhkosti surovin je pro mlýny na dřevěné pelety klíčová, což přímo ovlivňuje účinnost formování, kvalitu pelet a životnost zařízení. Níže jsou uvedeny podrobné požadavky a příslušné technické analýzy:

1. Požadavky na vlhkost jádra

Optimální rozsah:

• 10%~15%: Ideální rozsah vlhkosti pro většinu prstencových/plochých lisovacích peletovacích strojů.
• <10%: Surovina je příliš suchá, lignin se obtížně změkčuje, pelety se snadno uvolňují a rychlost formování je nízká.
• >15 %: Surovina je příliš mokrá, snadno se přilepí na formu a při vytlačování se ucpe a pelety je třeba dodatečně sušit.

2. Speciální úprava surovin:

• Tvrdé dřevo (jako dub, bříza): toleruje mírně nižší vlhkost (8%~12%) kvůli pevné struktuře vláken.
• Měkké dřevo nebo zemědělský odpad (jako je sláma, rýžové slupky): lze uvolnit na 12%~18%, ale je třeba zvýšit teplotu formy.

3. Metody regulace vlhkosti:

• Přirozené sušení: vhodné pro malosériovou výrobu, nízké náklady, ale časově náročné (1~3 dny za slunečných dnů).
• Bubnová sušička: běžně používaná ve velkých výrobních linkách, s teplotou 80~120℃ a zpracovatelskou kapacitou 1~20 tun/hod.
• Kondicionér: přidejte páru na vstupu do peletovacího stroje (změkčí lignin a zlepší rychlost formování).

4. Vazebná regulace vlhkosti a výrobních parametrů

• Teplota formy: když je obsah vlhkosti vysoký, je třeba zvýšit teplotu formy (na 80 ~ 100 ℃), aby se urychlilo odpařování.
• Kompresní poměr: suroviny s vysokou vlhkostí potřebují snížit kompresní poměr formy (např. 1:6 upravený na 1:5), aby se snížilo riziko zablokování formy.
• Úprava kapacity: s každým zvýšením vlhkosti o 2 % se výkon sníží asi o 5 %~10 % a podle toho je třeba snížit rychlost posuvu.

Obecně zařízení mlýna na dřevěné pelety vyžaduje, aby obsah vlhkosti surovin byl přísně kontrolován na 10% ~ 15%, což je třeba přesně upravit sušením, úpravou a jinými prostředky. Obsah vlhkosti, který splňuje normu, může zvýšit rychlost formování na více než 95% a zároveň snížit opotřebení formy o 30%~50%. Doporučuje se vybavit se automatizovaným testovacím zařízením pro sledování kolísání vlhkosti v reálném čase.

Kompletní proces výroby dřevěných pelet je zobrazen níže:

1. Na světovém trhu se dřevěné pelety vyrábějí převážně z pilin, dřevěných hoblin a dalších dřevěných vedlejších produktů. Tradičně jsou jednotky výrobní linky na dřevěné pelety umístěny na pilách nebo v jejich blízkosti nebo v jejich blízkosti, což představuje doplňkový odbyt pro tyto závody na výrobu dřevěných pelet. V této souvislosti je prvním zásadním krokem pro výrobce dřevěných pelet mletí a sušení vlhkých zbytků dřeva.
2. Energie potřebná k tomu je dána k dispozici především spalováním kůry nebo jakéhokoli nekvalitního dřeva, které se rovněž hromadí na místě. V mnoha případech se spalováním kůry nevyrábí jen teplo, ale také elektřina, kterou lze optimálně využít pro chod jednotky. Po vysušení je dřevěný odpad přiváděn do mlýna na dřevěné pelety na biomasu. V zařízení na výrobu dřevěných pelet se suché dřevěné materiály protlačují matricí s otvory požadované velikosti (normálně průměr 6 mm, někdy 8 mm nebo větší).
3. Vysoký tlak lisu na dřevěné pelety způsobuje výrazné zvýšení teploty dřeva, což způsobí mírnou plastifikaci povrchu, aby se vytvořilo přirozené "lepidlo", které spojí dřevěné pelety, když se ochladí. Pro usnadnění procesu lisování dřevěných pelet a zlepšení kvalitativních parametrů lze přidat malá množství (max. 2 %) přírodního pojiva, jako je škrob, ale do složení dřevěných pelet nevstupují žádná lepidla.
4. Nově slisované pelety jsou nyní připraveny k ochlazení a prosévání, aby se odstranily případné zbytkové částice. Nakonec lze dřevěné pelety skladovat a/nebo balit do pytlů na stroji na balení dřevěných pelet před dodáním konečným spotřebitelům.

Typicky bude jakákoli dřevní surovina vyžadovat určitou formu zpracování před peletizací. To může sahat od odkorňování při použití celých polen (kulatého dřeva) až po drcení nebo broušení palet nebo výrobků ze skel. Jakmile je produkt rozdrcen nebo rozemlet, může vyžadovat další zpracování v kladivovém mlýnu na dřevěné pelety, v závislosti na tom, jak byl přijat.

Pokud je dřevní odpadní surovina mokrá (nad 15 %), bude nutné ji vysušit. Po úpravě velikosti a případném vysušení je nyní produkt připraven k peletizaci. Pelety mohou být vyráběny v širokém rozsahu průměrů a objemových hmotností, což je typicky určeno konečným použitím pelet. Specifikace prstencové matrice mlýna na dřevěné pelety lze změnit, což umožňuje výrobu více velikostí ze stejného stroje na pelety na dřevěné pelety.

Ve většině případů budou pelety opouštět mlýn na dřevěné pelety horké (100-170 stupňů) a musí být ochlazeny. To se provádí pomocí chladiče pelet protahováním okolního vzduchu přes pelety.

Jakmile jsou dřevěné pelety ochlazeny na okolní teplotu, jsou pelety prosévány, aby se odstranily veškeré jemné částice, které mohly vzniknout během procesu výroby dřevěných pelet. Dřevěné pelety jsou nyní připraveny k zabalení do balicího stroje na dřevěné pelety, ke skladování nebo prodeji ve velkém.

Při nákupu frézky na dřevěné pelety musíte zvážit faktory, jako je výkon zařízení, výrobní požadavky, hospodárnost a dlouhodobý provoz a údržba.

1. Odpovídající vlastnosti surovin

Druhy surovin:

• Tvrdé dřevo (dub, bříza) vyžaduje vyšší tlak (kompresní poměr ≥1:6), měkké dřevo (borovice) nebo slámu lze přizpůsobit běžným formám.
• Smíšené suroviny vyžadují zařízení s nastavitelným tlakem formy a vícestupňovými funkcemi drcení.
• Požadavky na vlhkost: Ujistěte se, že zařízení dokáže zpracovat suroviny s 10%-15% vlhkostí nebo odpovídající sušící systém (+5,000 20,000–XNUMX XNUMX).
• Tolerance nečistot: Suroviny obsahující písek nebo kov musí být vybaveny magnetickými separačními zařízeními a formami odolnými proti opotřebení (+3,000 8,000–XNUMX XNUMX).

2. Přizpůsobení kapacity a měřítka

• Skutečná kapacita je obvykle 80 % nominální hodnoty (s ohledem na rozdíly v surovinách a prostoje).
• Provoz přetížení zkrátí životnost formy o 30%-50%.

3. Kvalita základní komponenty

Kvalita základních součástí, jako jsou formy a válečky, převodové systémy a účinnost motoru, ovlivní jejich pozdější použití.

4. Automatizační a řídicí systémy

Vyberte zařízení a systémy s různým stupněm automatizace podle scénářů různých aplikací a rozpočtů.

5. Spotřeba energie a provozní náklady

Spotřeba energie jednotky:

• Vysoce kvalitní vybavení: ≤50 kWh/tuna; zařízení nižší třídy: ≥80 kWh/tuna (roční rozdíl 15,000 2 USD, počítáno na XNUMX tuny/den).
• Rekuperace tepla: Některé modely mohou rekuperovat sušicí teplo, čímž ušetří 20 % až 30 % nákladů na palivo.

Cena opotřebitelných dílů:

• Forma: 1,000 3,000-2 4/sada, vyměňována XNUMX-XNUMXx ročně (v závislosti na tvrdosti suroviny).
• Válec: 500-2,000/pár, vyměněn 1-2x ročně.

6. Ochrana životního prostředí a dodržování bezpečnosti

Kontrola prachu:

• Cyklonové odstranění prachu (1,000 5,000-8,000 20,000) vs pulzní vakuové odstranění prachu (99 XNUMX-XNUMX XNUMX, účinnost filtrace XNUMX %).
• Norma hluku: EU vyžaduje <85dB (plus zvukotěsný kryt + 3,000 10,000-XNUMX XNUMX).
• Požadavky na certifikaci: Zařízení s certifikací CE (EU) a EPA (US) mají prémii 15 % až 25 %, ale vyhýbají se právním rizikům.

7. Poprodejní servis a dodavatelský řetězec

Záruční podmínky:

• Čínské značky: 1-2 roky (základní komponenty), doba odezvy 1-7 dní.
• Evropské a americké značky: 3-5 let, delší doba odezvy (cena náhradních dílů o 30%-50% vyšší).

Místní podpora:

Ověřte, zda má agent technický tým, aby se nemusel spoléhat na zámořské dálkové vedení.

8. Zkušební a funkční ověřování

• Indikátory povinné kontroly: Hustota částic (≥1.1 g/cm³), rychlost formování (≥95 %), obsah popela (≤3 %).
• Zkušební suroviny: Pro testování používejte vlastní suroviny, abyste se vyhnuli tomu, že by dodavatelé používali „ideální suroviny“ ke zmatení.
• Zkouška nepřetržitého provozu: Nejméně 4 hodiny bez poruchy sledujte, zda nárůst teploty a vibrace nejsou abnormální.

9. Návrhy procesu zadávání zakázek

• Seznam požadavků: ujasněte si suroviny, výrobní kapacitu, rozpočet a požadavky na certifikaci.
• Prověřování dodavatelů: porovnejte 3–5 dodavatelů a požadujte případy zákazníků a zkušební videa.

Obecně je klíčem k nákupu mlýna na dřevěné pelety vyvážení počáteční investice s dlouhodobými přínosy. Upřednostňujte zařízení, které je kompatibilní s vašimi vlastními surovinami, má spolehlivý poprodejní servis a má nejnižší jednotkové výrobní náklady ($/tunu), spíše než se jednoduše snažit o nízké ceny nebo vysoké konfigurace. Průmyslovým uživatelům se doporučuje, aby upřednostnili modulární konstrukci, aby se usnadnilo budoucí rozšíření.

Kompresní poměr mlýna na dřevěné pelety (tj. poměr délky otvoru matrice k průměru, například 1:6 znamená, že délka otvoru je 6krát větší než průměr) je třeba upravit podle charakteristik surovin, aby se vyrovnala kvalita lisování a zatížení zařízení. Níže jsou uvedeny doporučené kompresní poměry pro různé suroviny:

Obecně

• Vysoký kompresní poměr (1:6~1:8) pro tvrdé dřevo a nízký kompresní poměr (1:4~1:6) pro měkké dřevo/zemědělský odpad.
• Přednostně zvolte formy s nastavitelným kompresním poměrem (jemné doladění v rozsahu ±1), aby se přizpůsobily scénářům s více surovinami.
• Pro průmyslovou výrobu se doporučuje vybavit knihovnu forem různými kompresními poměry, aby se vyrovnaly s výkyvy surovin.

Podle tvaru lisovací matrice lze mlýn na pelety na prodej klasifikovat jako:

V obou případech musí existovat rotační prvek, kterým může být matrice nebo válečky. V případě plochých matric jsou válečky pohyblivým prvkem, zatímco nejběžnější konstrukce prstencových matric je taková, kde je matrice poháněna a otáčí se a válečky se pohybují v důsledku tření a pohybu matrice.

• Prstencové mlýny na pelety, které se používají v malých, středních a velkých odvětvích výroby pelet. Jinými slovy, pokud se nejedná o měřítko v řádu desítek kilogramů nebo méně než 100 kilogramů, lze prstencový lis na dřevěné pelety použít v jakékoli velikosti podniku na výrobu dřevěných pelet.
  
  V prstencové matrici mlýna na dřevěné pelety jsou v matrici radiální štěrbiny. Forma je umístěna svisle, prášek je přiváděn do středu formy a rozmetadla rovnoměrně rozdělují prášek. Dva nebo více válců pak stlačuje prášek skrz otvory matrice. K odříznutí dřevěných pelet z vnější strany matrice se používají dva řezáky.
• Ploché mlýnky na dřevěné pelety jsou druh domácího stroje na dřevěné pelety, který se používá pro výrobu dřevěných pelet ve velmi malém měřítku (pro domácí použití, pro malé měřítko). Výrobci dřevěných pelet s plochými matricemi používají plochou matrici se štěrbinami. Prášek je zaveden do horní části formy a jak se forma otáčí, válec protlačuje prášek skrz otvory v matrici. Fréza na dřevěné pelety na druhé straně matrice odřízne odkryté pelety.

Přestože navrhujeme a vyrábíme také dřevěné pelety s plochými matricemi, s neustálým zlepšováním technologie zpracování dřevěných pelet nejsou vlastnosti zařízení na výrobu dřevěných pelet s plochými matricemi tak dobré jako absolutní výhody lisu na dřevěné pelety s prstencovým lisem.

Jako profesionální výrobce mlýnů na dřevěné pelety musíme upřímně říci všem, že technologie dřevěných granulátorů se musí posunout vpřed a prstencový dřevěný granulátor je konečným trendem. S ohledem na kvalitu zařízení, životnost, náklady na údržbu a kvalitu hotových pelet a další aspekty, pokud to požadovaný výkon umožňuje, zkuste zvolit prstencový lis na dřevěné pelety.

Obvykle můžete na internetu vidět mnoho výrobců dřevěných pelet s plochými matricemi, což zmást mnoho zákazníků, kteří jsou v průmyslu zpracování dřevěných pelet poprvé. Známí a profesionální výrobci mlýnů na dřevěné pelety ve skutečnosti nedoporučují kupovat mlýny na pelety s plochou matricí na dřevěné pelety a pelety z biomasy, protože kvalita skutečně zpracovávaných pelet není dobrá a výkon nestačí.

Když si prohlížíte oficiální stránky skupin, jako jsou CPM a Buhler, můžete snadno vidět, že existuje pouze mlýn na pelety s prstencovými matricemi (což může být také extrudér na dřevěné pelety nebo extrudér na krmné pelety) a nikdy nebude existovat stroj na výrobu dřevěných pelet z biomasy s plochou matricí.

Existují různé typy kostek RICHI prstencový mlýn na pelety pro zařízení na výrobu dřevěných pelet, které se liší s ohledem na hloubku otvoru, rozteč otvoru, šířku otvoru a materiál matrice.

• Hloubka otvoru nesouvisí s délkou pelety. Určuje dobu, po kterou je materiál vystaven teplu a tlaku. Delší otvory se doporučují pro materiály s nízkým obsahem ligninu, aby se dosáhlo lepšího tavení a tudíž tvrdší a hustší pelety.
• Úhel stoupání otvoru ovlivňuje kompresi pelet a měl by být navržen podle vstupní suroviny.
• U pelet z biomasy jsou nejběžnější průměry 6 a 8 mm. Tyto průměry, stejně jako délka pelet, jsou omezeny normami pro pelety, aby bylo zajištěno, že dřevěné pelety lze podávat šnekovými dopravníky standardizovaných kamen a kotlů, aniž by došlo k zablokování podávacích systémů.
  
  Zkušenosti ukázaly, že tenčí pelety umožňují rovnoměrnější rychlost spalování než tlustší, zejména v malých pecích. Délka pelet ovlivňuje vlastnosti podávání paliva: čím kratší jsou pelety, tím snazší je zajistit nepřetržitý průtok.
• Kruhové matrice lisu na dřevěné pelety jsou vyrobeny z několika různých druhů kovů. Formy pro výrobce dřevěných pelet musí být odolné vůči oděru, dostatečně pevné, aby zvládly síly při výrobě pelet, a odolné proti korozi bez negativního ovlivnění produktivity.
  
  Nejčastěji používanými materiály jsou slitina uhlíkové oceli, slitina nerezové oceli a slitina s vysokým obsahem chrómu. Je zřejmé, že nejdražší materiály zajišťují vyšší odolnost a produktivitu strojů na pelety na dřevěný odpad.

Tyto parametry musí být optimalizovány s ohledem na konkrétní surovinu, aby byla zaručena dobrá produktivita a aby se zabránilo zablokování lisovnic peletizačního stroje. Blokované kostky lze nalézt, když:
 

• Surovina dřevěných pelet vytváří při průchodu matricí odolnější sílu než síla generovaná válcem;
• Otvor matrice mlýna na dřevěné pelety je zkorodovaný.

Dojde-li k zablokování prstencové matrice stroje na výrobu dřevěných pelet, je nutné materiál odvrtat. Pro usnadnění tohoto procesu je nejlepší pracovat, když je matrice ještě teplá, před tvorbou tvrdých pelet v otvorech matrice.

Aplikace pelet z dřevěných zbytků je stále rozšířenější, ale stále převládá aplikace jako palivové pelety. Proto je stále nutné diskutovat o surovinách dřevěných pelet.